最先端のデバイスを調整して、安全で省エネなソリューションを確実に実装します。

機械停止の削減 すでに述べたように、工作機械の調整作業は特に面倒であり、調整中に旋盤を停止する必要があり、生産が停止してしまうためコストが非常に高くなります。 シリンダーブロックのクランクシャフト軸受穴を加工するためのリニアボーリングバーは、非常に典型的な例です。 特殊な工作機械で使用されるボーリングバーのほとんどには、最大 27 個の切れ刃が装備されており、工作機械内で正確に調整されます。 固定し、刃先の交換が可能です。 同時にミリ単位の精度調整を行うためにはゲージを使用する必要があります。

この工程にかかる時間は刃先の枚数によって異なりますが、1刃あたり約2～3分かかります。 HFS交換装置を使用して治具内で刃先を交換すれば、簡単かつ迅速に交換できます。 工作機械の外部にある簡易補助調整テーブルで、プラグイン交換時の刃先デバイスの高さを調整し、交換を容易にします。 使用時間が終了したらプラグインのみを交換するだけでよく、交換時間は1箇所あたり約30秒です。

新しいデバイスと、処理技術の開発を続けることで得られる追加のパフォーマンスの助けを借りて、特別なツールはテストベンチで多くの新しいアイデアを得ることができます。 代表的な例はシリンダーヘッドのバルブシートの加工で、その多くはバルブガイドと組み合わされています。 バルブシートには穴が開いている場合もあれば、回転している場合もあります。 通常はパンチング法が用いられます。 使用されるツールのほとんどは、バルブリングの 3 つのコーナーを同時に加工できます。 エッジとコーナーの重要な公差により、確実に密閉する必要があります。 (ガイド: 硬質旋削部品の切削工具とテクノロジーにより、加工時間を効果的に短縮できます)

これまでベースプレートだけでなくターンテーブルの精度調整も省略されておらず、その調整コストは代えられません。 六角形HX精密切れ刃を備えた高精度工具が画期的な進歩をもたらします。 ターンテーブルの形状と特殊な形状のクランプ装置により、単純な回転と交換の場合、ツールの位置を調整する必要がなく、通常の方法で要求される加工結果を確実に得ることができます。再び正確に達成されます。 この新しいデバイスのコンパクトな構造は、他の利点ももたらします。 構成部品が少なく、回転テーブルの挿入が早いため、調整式ツールに比べて高い安定性が得られ、耐久時間が長くなります。

さらに、スペースが小さいことも非常に重要であり、より小さいサイズの場合は構造コンポーネントを考慮することができます。 このバルブシート加工ツールと、HFS交換装置を備えた片刃または多刃構造タイプのバルブガイド加工ツールと組み合わせて使用​​すると、安全で安心して使用できる高精度加工ツールが得られます。低コストの代替ソリューションが使用されました。 最も簡単な解決策を見つけるのは難しいことがよくあります。 新しいシンプルなツールのコンセプトは、消費量の大部分を削減し、複雑なプロセスの一部を簡素化できることを示しています。

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