金型結果が生産プロセスに影響を与える要因の分析

成形金型をより適切に設計するには、実際の荷重ケースでは、加工される部品の幾何学的寸法と材料品質が異なるため、より大きな力が発生し、新しい操作方法が必要になります。 仮想成形プロセス フロー チェーンの助けを借りて、新しいタイプのプレートの適用を削減し、それに関連する新しい加工技術の開発を簡素化できます。 部品シミュレーション成形技術は、部品生産段階および金型設計プロセスの比較的固定された部分です。

シミュレーションのモデリング プロセスは、ブランク ホルダーのホルダーの変形ボディの影響を受けます (代替モデルはシミュレーションで段落ごとに説明されます)。 この力は、物質のさまざまな流れに作用します。 実際のプロセスでは、幾何学的サイズによって決定される力と、金型内の引き伸ばされた薄い壁の助けを借りて制御された成形結果を考慮する必要があります。 仮想シミュレーションで肉厚の薄化、曲がり、伸びなどの欠陥を見つけることができました。 したがって、シミュレーションを使用して、製造段階での成形結果に影響を与えることができます。 これまでのところ、仮想シミュレーションで加工対象部品の影響を観察できるため、板金部品の最適化が開始されています。 （ガイド：一般的な冷間金型材料加工における耐破壊性能の解析）

さらに、金型自体の状態、スタンピングマシン自体の状態、またはバッチスタンピングマシンと金型の間の全体的なパフォーマンスなどの二次的な影響要因も考えられます。 描画結果にも影響します。 これらの要素は、シミュレーション成形のパラメータとして部分的または非常に慎重に考慮する必要があります。 特別なアプリケーション システムを使用してシミュレーション成形と製品金型設計の関係を研究した後でのみ、閉じたプロセス チェーンを取得でき、負荷の観点から製品金型の製造プロセスを最適化できます。 今回新たに開発された成形力の伝達方法により、プラスチック成形のシミュレーションと生産金型の設計をリンクできるようになりました。

まず、CAD データに基づいて製品金型の CAD モデルを構築する必要があります。 次に、2 次元表面要素を含むメッシュ有限要素解析用の生産金型の CAD 表面データを準備します。 2 次元の表面グリッドに基づいて、3 次元の連続要素 (四面体) を使用して 3 次元グリッドを構築します。 シミュレーション成形のメッシュ トポロジは、生産ツールのボリューム メッシュとは異なります。 したがって、シミュレーション成形はファセット要素で構成されます。対照的に、金型の格子構造は 3 次元の四面体要素で構成されます。

主な問題は、部品のモデリングによって得られる接触圧力が金型の作業面に伝わることです。 接触圧は延伸部の内部応力状態によって決まります。 次のステップでは、接触圧力を金型メッシュの境界条件に変換します。 商用ソフトウェアはプロセス全体に対するソリューションしか提供できません。つまり、生産金型の手動モデリングに追加コストがかかることになります。 プロセスステップを実現するには、特別なアプリケーション ソフトウェア システムの開発が必要です。 この種のソフトウェアを使用すると、追加コストを発生させることなく、開発されたプロセスを活用できます。

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