金型加工におけるレーザー加工の応用について簡単に説明します。
1. ブランキング金型を作る
小ロット生産向けの抜き型をレーザー加工で製作できます。 レーザー加工の特性上、板を厚くすることができないため、通常は薄い板を何層にも重ね合わせる構造がとられます。 さまざまなレーザー機械のエネルギーに応じて、加工できるシートの厚さは2〜8mmです。 高出力レーザー加工の方が若干厚みがあり、低出力レーザー加工の方が厚みが薄くなります。 板材の加工後、研磨、バリ取り、洗浄、脱脂を行った後、薄板を順に金属接着剤で貼り合わせ、適度な圧力を加えていきます。
2. 深絞り、ダイカスト、ゴム、プラスチック、その他の金型の製造
レーザー加工して学習させた薄板を重ね合わせて三次元形状にし、深絞り型として使用できます。 具体的な方法としては、各薄板の形状と固定穴を同時に加工し、組み立て時にピンの位置を決めてネジで固定して一体化します。 次に、複合体の各板厚による段差を除去する仕上げ加工、すなわち必要な絞り加工、ダイカスト、ゴム、プラスチックなどの金型を製作します。
3. 描画後にパーツのトリミングサイズを決定します。
絞り加工品が立体形状の場合、刃先は平面形状の板の打ち抜き加工に比べて非常に難しい打ち抜き加工法を採用します。 特にフランジは打ち抜き加工後に曲げる必要があり、トリミング寸法を再度確認し修正する必要があります。 このような加工は熟練を要し工数がかかるため、試作回数を減らすことができます。 （ガイド：金型製造における高速加工工作機械の特性解析）
4. トライアルブランクの形状を決定する
三次元の特殊形状部品の深絞り加工では、ブランクの形状を把握することが困難です。 ブランクの形状は、製造された絞り型に応じて数回のトリミングを経て初めて決定されます。 以前は、ブランクの切断にはペンチと電動工具、またはワイヤー切断方法が使用されていました。 CNCレーザー加工と切断を使用することで、形状が正確であるだけでなく、切断速度も速くなります。
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