PCD研削の主な特徴を簡単に説明します
PCD の研削プロセスは、主に機械的側面と熱化学的側面の組み合わせの結果です。 機械的作用とは、ダイヤモンド砥石の砥粒が PCD 材料に継続的に衝突することによって形成されるダイヤモンドの微小な亀裂、摩耗、脱落、または劈開です。熱化学作用は、ダイヤモンド砥石が PCD を研削することによって高温が発生し、ダイヤモンドが酸化または黒鉛化することです。 この 2 つの混合作用の結果、PCD 材料が除去されます。 研削プロセスの主な特徴は次のとおりです。：
(1) 大きな研削力
ダイヤモンドは既知の鉱物の中で最も硬い物質です。 各種金属・非金属材料との摩擦摩耗量は超硬合金の1/50～1/800です。 PCDの硬度(HV)は80～120KN/mm2と単結晶ダイヤモンドに次ぐ硬さであり、超硬合金を大きく上回ります。 ダイヤモンドホイールによるPCD研削では、初期切削強度が超硬合金（0.4MPa）の約10倍と非常に高く、比研削は1.2104～1.4105J/mm3に達することができます。したがって、研削力は超硬合金の研削力よりもはるかに高くなります。
(2) 研削比が非常に小さい (ガイド：立形5軸マシニングセンタの2つの回転軸)
PCDは硬度が高く耐摩耗性が高いため（相対耐摩耗性は超硬合金の16～199倍）、PCDを研削する際の研削比は0.005～0.033と超硬合金の約1倍に過ぎません。 /1000～1/100000;粉砕効率はわずか0.4～4.8mm3/minです。 したがって、刃物の品質と刃先の除去を確保するには、研削時間が非常に長くなり、加工効率が非常に低くなります。 また、PCDの硬度、含有量、粒径が異なると、研削時間も大きく異なります。
(3) 粒度の影響が大きい
切削工具に使用されるPCD材料は、粒径により主に粗粒径（20～50μm）、中粒径（約10μm）、微粒径（～5μm）の3つに分類されます。 研削力、研削比が数倍違います。 何十回も。 粗粒 PCD は研削比が最も高く、研削が最も困難です。 研削後、刃先の鋸歯と品質は最悪ですが、耐摩耗性は最も優れています。微粒子 PCD は比較的低い研削比を持ち、研削が容易です。 研削後の刃先品質は最高です。
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