タイヤ金型に適用されるCNC加工の6つの特徴を簡単に説明します
(1) ワークの加工時間が短縮されます。 タイヤ金型のパターンリングの製作には、鋳造技術の場合は30日、電気火花技術の場合は20日かかります。 直彫り金型を使用した高速加工の場合、通常10日程度かかる加工時間を大幅に短縮できます。
（2）ワークピースが一度クランプされた後、粗い機械加工と仕上げの両方を実行することができ、パターンコーナーの処理はより柔軟で変更可能です。 タイヤパターンは小さなブロックが多く、コーナーが多いです。 5軸マシニングセンタで1回のクランプであらゆるパターンを彫り出すことができます。
(3) 切削抵抗と切削温度の低減により、工具の摩耗が低減され、寿命が延長されます。 工具のコストはワーク加工コストの一定の割合を占めます。
(4) CNC加工は研削ではなく切削で実現できます。 研削プロセスを切削プロセスに置き換えることには、工具構造の簡素化、プロセスの高い柔軟性、エネルギーの節約という利点があり、これらすべてによりワークピースの加工コストが削減されます。 （ガイド：金型結果が生産プロセスに与える影響要因の分析）
(5) 従来の加工技術に比べて加工手順が簡略化され、加工コストが削減できます。 金型キャビティの加工など、従来の加工技術は、ブランクアニーリング、荒加工、焼入れ焼戻し処理、中仕上げ加工、電極加工、放電加工、手作業研磨などです。 CNC加工技術を活用することで、荒焼鈍、荒加工、焼入れ焼戻し、仕上げ、超仕上げといった加工工程を簡略化できます。 このようにして、電極の製造工程が省略され、製造コストが削減され、また、放電加工に起因する表面硬化の問題も解消され、人為的な仕上げ工程が削減または排除される。
(6) 処理品質の向上。 CNC加工中の工具切削の励振周波数はプロセスシステムの固有周波数から遠く離れているため、プロセスシステムに強制振動を引き起こすことがなく、より良好な加工状態が保証されます。 切込み深さ、切幅、切削抵抗が小さいため、工具やワークの変形が少なく寸法精度が維持され、切削損傷層が薄く、残留応力が小さく、高精度、低加工が可能です。 ●粗面加工を実現します。 力学の観点から周波数の形成を分析すると、切削力の減少により、切削力によって引き起こされる振動 (つまり、強制振動) の振幅が減少することがわかります。速度が増加すると、共振を避けるために切削システムの動作周波数が工作機械の固有振動数から遠く離れます。 . したがって、CNC 切削により表面粗さを大幅に低減し、加工品質を向上させることができます。
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