プレス図面部品の製造プロセスでよくある問題と解決策

スタンピングおよび絞り加工部品は、特定の形状の平らな材料からスタンピングおよび絞り工程を経て、箱、円錐、円柱またはその他の複雑な形状の薄肉絞り部品です。 電気製品、計器、自動車、航空宇宙など、さまざまな業界で広く使用されています。 プレス会社がプレス部品や絞り部品を大量に生産すると、製品の品質に影響を及ぼすさまざまな問題が発生します。 よくある問題とそれに対応する解決策を見てみましょう。 1. フランジの不安定性と伸びた部分のしわの原因: ブランクの保持力が小さすぎる、またはブランクの相対的な厚さが小さい、または伸び係数が小さすぎる。 解決策: ブランクホルダーの力を増やすか、ストレッチの回数を増やします。 2. プレスおよび絞り部品の表面ひずみの原因: 低い熱処理硬度、粗末な仕上げ、不適切な材料選択、過剰な材料厚さ、ダイフィレットの摩耗、曲げブランクの表面品質の低下、不当なプロセス計画の選択、潤滑不足など。 解決策： 複数回の引き伸ばしが必要なプレス部品では、必要な外観品質を確保することを前提として、引き伸ばし工程で発生する可能性のある痕跡が発生します。 適切な材料とプロセス計画を選択して、潤滑して摩擦を軽減します。 3. プレス部品と絞り部品の形状や寸法がばらつく理由：位置決めずれによるスプリングバックを軽減する対策に加え、ブランクの位置決めの信頼性も向上させる必要がある。 解決策: スタンピングや引き伸ばしの加工形状は、できるだけ単純かつ対称である必要があり、できるだけ一度に引き伸ばして成形する必要があります。 4. 穴付抗張材の穴が伸びて亀裂が入っている。 理由: 穴の直径が大きすぎるため、穴の周囲の材料に高い引張応力がかかり、亀裂が発生します。 解決策: 成形プロセスの順序を変更し、最初にストレッチ成形し、次に底部に穴を開けます。 5. 円筒状の延伸品の上端にしわや不安定の原因: ダイの角丸の半径が大きすぎるため、ダイとパンチの間のギャップが大きすぎるか、またはブランクホルダーの力が原因です。小さすぎます。 解決策: ブランク ホルダーの力を増やし、ダイのフィレット半径を小さくします。 【おすすめ】詳しくはこちら：プレス部品の安定生産をするにはどうすればよいか詳しくはこちら：モーターハウジングの目的を知っていますか？詳しくはこちら：プレス加工の技術基準