プレス部品加工における不良防止・精度向上対策

部品のプレス加工では、わずかな誤差でも小さな曲げ半径や標準以下の曲げ高さでのクラックなどの欠陥が発生します。 プレス部品の加工精度を確保するには、さらに原因を分析する必要がある。 プレス部品の加工において、通常の冷間圧延鋼板を曲げる際の半径が0.5未満では外表面にクラックが発生します。 これは主に、プレス部品の曲げ部の内外面にかかる圧縮応力または引張応力によって引き起こされます。 一定の曲げ半径の場合、材料の厚さが厚く、曲げ幅が長いほど、クラックが発生しやすくなります。 前者は中立面から内面までの距離が大きくなるため、後者は曲げ幅により外部変形量が制限されるため、プレス部品の曲げ半径を制御する必要があるためです。 プレス部品が必要な曲げ高さに達しないのは、凸型と凹型の間で材料がフリーな状態にあり、位置ずれが起こりやすいためと考えられます。 L字曲げでは、曲げ半径、金型の半径の大きさ、側壁の仕上げ具合により、摩擦が増大し、材料が金型内に引き込まれ、材料の長さが大きくなることが試験により証明されています。ロータリー凸型の場合は減少します。 プレス部品の加工精度をさらに向上させるためには、その寸法精度の合理性、経済性、価値を検討する必要があります。 量産の場合は可能な限り順送金型を使用してください。 ガイドピンの隙間は部品の精度に直結しますので、調整すると精度の向上にも役立ちます。 プレス部品の構造や形状の観点から、材料の厚みや硬さが異なる場合、高さ寸法を一定に保つことができないため、所望の加工精度を確保するために、曲げ後の切除工程も適宜追加する必要があります。