精密プレス加工や曲げ加工の「ハードウェア」におけるスプリングバック量に影響を与える要因

精密プレスや曲げ加工のスプリングバックに影響を与える要因としては、部品の材質、板厚、打ち抜き力、金型の大きさや形状などが挙げられます。 (1) パンチの曲率半径。 スプリングバック量は曲率半径が大きくなると大きくなり、曲率半径が小さくなると小さくなります。 材質により多少の違いはありますが、一般的には以下の板厚を選択するのが適切です。 同時に、曲げられたシートの曲率半径が小さいことも考慮する必要があります。 (2) ダイショルダーのフィレット半径が小さすぎます。 ダイショルダーの角丸の半径が大きすぎると部品が外側に開き、小さすぎると部品が内側に傾いてしまいます。 一般的に板厚の2～4倍をお選びください。 (3) 曲げ深さ。 曲げ深さが浅く内外の開口が大きく、深さが増すにつれて外部への開口が減少します。 通常、曲げ深さは板厚の4倍以上必要です。 (4) 凸面と凹面のタッチの隙間。 凸型と凹型の隙間が板厚よりも大きいと、シート素材が凸型にうまくフィットしません。 パンチの丸みの半径が大きいほど、スプリングバックの量は大きくなります。 逆にギャップが小さすぎるとスプリングバックはほとんどなくなりますが、内側への傾きとなってしまいます。 一般的にギャップは板厚より0小さくなります。 O2-O. 05mmが適当です。 上記のような影響が存在するため、これらの要因とリバウンドの性質を総合的に検討すれば、リバウンドが発生する原因を特定し、その原因を阻止することは容易です。 精密プレス加工におけるスプリングバックの根本的な原因は、材料を曲げた後に曲げ部分に不均一な応力がかかることにあります。 この部分の不均一な応力を均一な応力にすれば、たとえ全断面が圧縮応力であっても、あるいは全引張応力であっても、スプリングバック量を低減することができる。 ただし、一部の部品には、くぼみに適さないなど、変形に対する特別な要件があり、設計およびプロセスで適切な解決策が必要です。 このような部品にはスプリングバックの小さい凹凸金型の形状を採用すると良いでしょう。