ファスナーは欠陥ゼロを達成し、納品品質要件を向上させるよう努めています

顧客がファスナーの納品品質を向上させるにつれて、メーカーは大量生産における特別な要素を検討し始めています。 使用する機械の種類、仕様、サイクルに応じて、最新のファスナー製造機械 (冷間圧造機、ねじ転造機など) の生産性は 1 分あたり 60 ～ 800 個に達することがあります。 ファスナー メーカーが生産するワークピースの数は、1 日に数百万個に達する場合があります。 したがって、プロセス能力を確保するには特別な対策が必要です。 また、製造工程では、ワークをコンテナに積み込み、各加工ポイントへ搬送する作業が何度も行われます。 輸送回数は生産チェーンの長さによって異なります（例：冷間圧造、ねじ転造、洗浄、焼き入れ焼き戻し、表面処理、防食など）。20回を超えることも正常です。 輸送中には、機械的損傷 (特に鋭利な角の衝突) を防ぎ、混合を避けるために特別な措置を講じる必要があります。

現在の生産技術の現状では、欠陥ゼロという品質目標を達成することは不可能です。 欠陥ゼロの目標を達成するために、納品されたファスナーの品質を評価するための基準を規定する移行目標を設定しました。 この規格で設定される条件は、製品 100 万個あたりの規格外製品の数および (または) 指定された特性の工程能力値 (Cpk) に基づいています。

製品プロセスへの影響

特定の特性の測定および公差要件は、使用される製品プロセス (冷間成形プロセス、金属切断プロセス、熱処理プロセス) に基づいています。 いくつかの例を以下に示します：

ファスナーの製造工程では、多くの製造工程が冷間成形によって実現されています。 公差の安定性は、使用される材料だけでなく、他の多くの要因にも依存します。例えば、開閉型の自由成形の輪郭精度は、圧入工程で形成される輪郭精度ほど正確ではありません。 特定の冷間成形プロセスでは、必然的に鋭い角が生じます。 この場合、通常、明確な許容誤差や制限値を指定することは不可能です。

ねじファスナー製品では、ねじの加工方法によりねじの形状、公差、表面粗さ、ねじの折り目などが影響を受けます。 これらはスレッドの処理方法によって大きく異なります。

ねじの長さと直径の比率が大きい場合、曲がる可能性が高くなります（特に最終工程に熱処理、焼き入れ、焼き戻しが含まれる場合）。 個々の部品や加工方法については、対応する公差を指定することを考慮する必要があります。

ワークに防食塗装を施すと、必ず塗装厚さにムラが発生する現象が発生します。 これはワークの大きさや塗装方法に関係します。 厚さが不均一であると、塩水噴霧試験においてワークの耐食性能に影響を与える可能性があります。 この場合、ファスナーの種類や形状にもよりますが、ファスナーの表面状態によって防食性能が大きく左右されます。 試験時間は数百時間を超えることが多いため、出荷前に塩水噴霧試験を完了することに固執することは通常は非現実的です。 このため、防食性能を確保するには、適切なリアルタイム制御の生産管理手法を採用する必要があります。 この特性の品質を ppm 値で推定することは不可能です。 指定された摩擦係数を満たすためにファスナーに塗布される潤滑剤にも同じことが当てはまります。 このような所定の範囲（例：μtotu003d0.08～0.14）の維持は、適切なリアルタイム制御の生産管理手法によってのみ保証され、抜き取り検査によって確認されます。

これらの例は、メーカー、販売業者、ユーザー間の緊密な協力の必要性を示しています。

パッケージ変更に関する問題

パッケージを変更すると、さまざまな製品や他の部品が混入し、機械的損傷を引き起こすリスクが高まります。

不適格品の発生源と規定のppm値に到達する方法

不適格アイテムの発生源は 3 つあります：

不適格な特性を持つファスナー。

他の部品やその他の製品（さまざまな留め具）があります。

混合非ファスナー (金属または非金属)