順送金型の特徴

順送金型の特徴 　　１）プレス生産効率が高い。 順送金型は、複雑な部品のブランキング、フランジ加工、曲げ、深絞り、三次元成形と組み立てを完了でき、中間搬送と繰り返しの位置決めを削減し、ステーション数の増加は生産効率に影響を与えず、小さな精度の打ち抜きが可能です部品。　　 2) 安全かつ簡単な操作。 順送金型の打ち抜き時にオペレータが金型の危険領域に手を伸ばす必要がありません。 量産時には自動供給機構も採用し、金型内には安全検査装置も設置しております。　　3) 金型寿命が長い。 複雑な内部形状と形状は、単純なパンチとダイの形状に分解でき、これらは連続してセクションに打ち抜かれます。 工程を複数のステーションに分散させ、工程が集中するエリアに空きを設けることで凸凹を回避できます。 金型肉厚が薄すぎる問題は、凹凸の応力状態を変化させ、金型の強度を向上させます。 また、順送金型ではパンチガイドプレートとして排出プレートを使用しており、これも金型の寿命向上に大きなメリットをもたらします。　　4) 製品の品質が高い。 順送金型は、製品のすべての成形手順を 1 対の金型で完了するため、単純な金型を使用する場合の複数の位置決めによって引き起こされる一定の動作と累積誤差を克服します。　　5) 生産コストが安くなります。 順送金型は構造が複雑なため、製造コストが高く、材料利用率も低い。 しかし、順送金型の高い生産効率、プレス機の数、オペレーターの数、必要な作業場面積が少ないため、半製品のコストは削減されます。 保管と輸送のため、製品部品の総合的な生産コストは高くありません。　　6) 設計、製作が難しく、経験への依存が強い。 順送金型の構造は複雑で、技術内容は高く、設計の自由度が高く、難易度が高い。設計や製造における経験、推論、目視検査の作業量は多く、人材育成にかかる時間は長く、個人差も大きい。同じ製品部品を多数使用することができ、さまざまな設計スキームがあり、設計の柔軟性が大きい。設計・製造サイクルが長く、コストが高く、大量生産に適しています。 順送金型も製品部品のサイズによって制限され、製品サイズが大きすぎてはいけません。