プレス部品の製造における一般的な特定の問題への対処

実際、さまざまなプレス部品を製造・加工する過程では、パンチ穴のサイズが大きすぎたり、小さすぎたり、パンチのサイズが大きく異なることがよくあります。 したがって、このような事態を避けるためには、プレス部品の加工工程において、成形凸型、凹型の設計寸法、加工精度、打ち抜きギャップなどを考慮する必要がある。 さらに、次の側面も同時に考慮する必要があります。 まず、打ち抜きエッジがひどく摩耗すると、加工中に材料にかかる力が増加し、打ち抜き部分がひっくり返り、歪みが発生する可能性が大幅に高まります。 また、材料を裏返すと、この時点でパンチングサイズが小さくなります。 第二に、加工プロセスにおいて、プレス部品の原材料は圧力を受けた後に特定の塑性変形を受ける可能性があります。 そのため、パンチングサイズは大きくなり、圧力を下げると単柱油圧機械のパンチングサイズは小さくなります。 第三に、パンチの刃先の具体的な形状を考慮します。 通常、端面を面取りや円弧でトリミングすると、打ち抜き力が遅くなり、スタンプ部のめくれやねじれなどが起こりにくくなります。 そのため、この時のパンチングサイズは大きくなります。 パンチの先端が平らであれば、パンチ穴のサイズは比較的小さくなります。 つまり、実際の生産では、さまざまな問題について、特定の状況に応じて分析し、問題を解決する方法を見つける必要があります。 スタンピング部品が比較的小さい場合は、部品を直接供給したり手で持ち上げたりするのではなく、特別なツールを使用する必要があることに注意してください。 さらに、生産プロセス全体を通じて、オペレーターや金型修理者は金型の中に手を入れて作業することはできません。 関連ニュース：プレス部品の主な材質の特徴、プレス部品のよくあるトラブルへの対応、足場プレス部品の特徴と検査の重要性