金属プレス部品のスプリングバックを制御するにはどうすればよいですか?

さまざまな金属プレス金型の開発と製造の経験から、絞り金型は材料が流動するため、取り扱いが比較的難しく、プレスのスプリングバックの問題が時々頭の痛い問題であることが知られています。 正確で信頼できるスプリングバック計算は存在しません。 この式は通常、さまざまな材料やさまざまな R 角度を補正するための経験に基づいています。 では、金属プレス部品のスプリングバックに影響を与える要因は何でしょうか? 1. スタンプ材料の機械的性質。 自動車のボディには強度の異なる金属プレス部品が存在します。 一般板から高強度板まで、板によって降伏強度が異なります。 プレートの降伏強度が高いほど、特に二相高張力鋼の DP シリーズではリバウンド現象が発生しやすくなります。 2. スタンピング材料の厚さ成形プロセス中、シートの厚さは曲げ性能に大きな影響を与える。 シートの厚みが増すと、スプリングバック現象は徐々に減少します。 これは、シートの厚さが増加するにつれて、材料の塑性変形に関与するためである。 増加すると弾性回復変形量も増加するため、スプリングバックは小さくなります。 厚板金属部品の材料強度レベルの継続的な向上に伴い、スプリングバックに起因する部品の寸法精度の問題はますます深刻になっています。 金型設計とその後のプロセスのデバッグでは、対応する対策と改善計画を採用するために、部品のスプリングバックの性質とサイズを理解する必要があります。 3. プレス部品の形状と複雑さ。 形状が異なるパーツのスプリングバックは大きく異なります。 複雑な形状の部品の場合、不適切な成形によるスプリングバックを防ぐために、通常、一連の成形が追加されます。 特殊な形状の部品の中には、スプリングバックが発生しやすいものがあります。 U 字型部品などの現象は、解析および成形プロセスにおいてスプリングバック補償を考慮する必要があります。　　4. モールドパーツストリッパーのブランクホルダー力 ダイストリッパーのブランクホルダー力のプレス加工は重要な技術対策です。 ブランクホルダー力を継続的に最適化することで、材料の流れ方向を調整し、材料の内部応力分布を改善することができます。 ブランク ホルダーの力を増加すると、特に部品の側壁と R 角度の位置など、部品の描画をより完全に行うことができます。 フォーミングが十分であれば内外応力差が小さくなりスプリングバックが小さくなります。 5. モールド ドロービード モールド ドロービードは、今日の技術で広く使用されています。 絞り位置を適切に設定することで、材料の流れの方向を効果的に変更し、プレス面での送り抵抗を効果的に分散させることができ、材料の成形性を向上させることができます。 , スプリングバックが発生しやすいパーツにドロービードを配置すると、パーツがより完全に成形され、応力分布がより均一になり、スプリングバックが軽減されます。　　金属プレス部品のスプリングバックを制御するにはどうすればよいですか? 　　スタンピングのスプリングバックを軽減または排除する最適な時期は、製品設計および金型開発段階です。 初期の CAE リバウンド解析の助けを借りて、リバウンドの量が正確に予測され、製品の設計とプロセスが最適化され、製品の形状、プロセス、補正がリバウンドを低減するために使用されます。 ハードウェア金型のデバッグ段階では、プロセス分析のガイダンスに従って金型を厳密にテストする必要があります。 通常のSE解析に比べ、スプリングバック解析・補正の作業量は30%～50%増加しますが、金型のデバッグサイクルを大幅に短縮できます。 スプリングバックは描画プロセスと密接に関係しています。 さまざまな絞り条件 (トン数、ストローク、送り量など) では、プレス部品の成形に問題はありませんが、トリミング後のスプリングバックがより顕著になります。 スプリングバック解析と図面成形解析は同じソフトウェアを使用しますが、解析パラメータをどのように設定し、リバウンド結果を効果的に評価するかがポイントとなります。 プレス部品の原材料の品質検査から、金型設計、加工、組立、最初の製品、量産までのハードウェアは、あらゆる小さな金属プレス部品がお客様の製品に適合することを保証する、ワンツーワンのカスタマイズサービスです。 厳格な管理 金属プレスの品質を再構築する高水準のシステムの導入と、生産ニーズと顧客の要求に応える徹底した品質管理