金型の作り方

高い公差精度、バリなし、超高表面品質、これらすべての基準は、金属部品のダイカスト金型の製造プロセスで満たさなければならない要件の一部です。 このレベルに到達できる金型メーカーは、数はあっても非常に少ないのは間違いありません。 品質が鍵です。 まず第一に、金型の設計には綿密な計画が必要です。 なぜなら、これが成功か失敗かの基礎であり鍵だからです。 加工や生産中の金型の位置ずれを防ぐための優れた冷却水回路レイアウトとパーティング ラインのロック装置、金型キャビティとコア側壁を適切にサポートできる一対の金型フレーム、および特定の用途に適した金型フレームが含まれている必要があります。部品。 モデルのメソッド。 詳細な設計には、金型部品の材料、金型とキャビティの公差、表面品質とコーティング、ゲートとランナーのサイズ、ベントの位置とサイズ、圧力センサーの位置の選択が含まれます。 MIM 金型の製造を成功させるには、脱型と冷却が重要な問題となります。

1. キャビティ/コアにスチールを使用：

キャビティ/コアに使用される鋼は、成形材料によって引き起こされる摩耗に耐えることができる必要があります。 成形複合材料と接触するすべての鋼材 (ゲートおよびランナーを含む) は、D-2 または A-2 工具鋼など、高耐摩耗性、高クロム含有量、高硬度の工具鋼で作られている必要があります。 H-13 鋼も使用できます。硬度が高いため、これも高硬度のコーティングで電気めっきされています。 成形複合材料と接触しない詳細な部品は、より標準的な S-7 工具鋼で作ることができます。 (ガイド: 高速フライス金型 CNC マシニング センターの利点が見え始めています)

2. 閉角度/スライダー：

MIM 金型の製造工程においてバリは深刻な問題であり、金型作業者にとって大きな問題となっています。 この種の問題を防ぐためには、すべての閉じ角とスライド領域が適切にフィットすることが非常に重要です。 この方法でのみ高品質の MIM 部品を製造できます。 金型製造者は、三角測量法を使用して圧延サイズを計算し、この知識を使用して雌面と雄面の鋼の閉じ角度をチェックし、計算したサイズの ±0.0001 の公差範囲内にあることを確認する必要があります。 MIM 金型の送り部分はバリに非常に敏感で、バリが発生しやすいため、人間が維持する必要がある公差は一般に金型に対して非常に正確です。 プラスチック部分にバリがある場合はバリを外すのは簡単ですが、金属の場合はバリによる刃こぼれなどのトラブルが発生します。 バリの出ない金型を作る必要があります。

3. 通気口の深さ：

各種金型においては、成形材料から発生する内部ガスを逃がすために、良好なベントを使用することが非常に重要です。 同氏は、MIM 金型はベント深さの点で射出成形金型とは大きく異なると指摘しました。 一般的なプラスチック金型には、成形樹脂によって異なりますが、いたるところに 0.0005 ～ 0.002 インチ (1inu003d25.4mm) の深さのベントがあり、MIM 金型では確実にこれらのベントの深さにバリが発生します。MIM 金型のベントの深さは、通常、 0.0001 インチと 0.0002 インチですが、さまざまな成形複合金属材料の選択によっても変わる場合があります。 優れた供給材料は、その後の凝固プロセス中の収縮が非常に低くなります。 保形性を少しでも強化するために、金属粉末フィラーが多量に使用され、その量が体積の70%近くになることもよくあります。 高充填原料の良好な流動性を得るために、低分子量分子とバインダーを使用して、多くの充填ナイロン材料が示す特性と同様の高いフラッシュ感度を MIM 原料に生じさせます。 パラフィンおよびポリエチレン/グリセロールベースのフィードはアセチルフィードよりも優れた特性を持っていますが、より高いフラッシュ感度に影響を与えます。

4. 研磨：

u200bu200bMIM 部品のもう 1 つの重要な領域は、圧縮成形領域の表面品質です。 圧縮成形プロセス中の収縮率が非常に低いため、金型キャビティ領域からの脱型は、金型キャビティとコア工具鋼の表面品質に大きく依存します。 金属成形品の収縮は、圧縮成形後のプロセスでバインダー材料が抽出されない限り、実際には発生しません。 したがって、圧縮成形領域の研磨は非常に重要です。 一般的に、成形表面は複合仕上げ 600 に達する必要がありますが、まれにダイヤモンド仕上げが必要になる場合もあります。

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