順送金型スタンピングの主要技術経験の共有

順送金型設計では、スタンピングプロセスを合理的に分析し、最適なスタンピングプロセス計画を決定し、関連するプロセスパラメータを計算し、レイアウト計画を合理的に設計し、金型構造タイプを選択する必要があります。 マルチステーション順送金型スタンピングの主要テクノロジーには、レイアウト プロセス設計、ブランク計算、しわ加工、破壊予測、スプリングバック予測と制御が含まれます。　　 以下は、順送金型スタンピングに関する私の主な技術的経験です。参考までに。　　(1) レイアウト工程設計

順送金型の設計はレイアウトが鍵となります。 部品の位置とステーション間の関係、位置決め方法、材料利用率、金型構造設計を決定します。 レイアウトの品質は、金型の構造、寿命、プレス部品の品質に大きな影響を与えます。 ネスティングの際は、ワークの形状に合わせて、無駄ネスティング、無駄ネスティング、混合ネスティング、ネスティングネスティングのいずれにするか、また、1列、2列、多列のレイアウトを決定してください。 レイアウトで従うべき原則は、最初にパンチ、次に空白、最初に内側、次に外側です。最初に寸法精度の高い部品を打ち抜き、次に寸法精度の低い部品を打ち抜きます。まず、高い同軸性と対称性の要件を持つ部品を打ち抜き、中央の穴は位置決めとブランキングのガイドに使用されます。 形状と位置の精度とサイズに対する高い要件を持つプレス部品の場合、累積誤差を減らすために、レイアウト中のステーションの数が多すぎてはなりません。寸法が小さく複雑な形状のプレス部品の場合、ステーション間の距離が狭い場合、実際のパンチング ステーションの間隔が開くように空ステーションを設計する必要があります。　　(2) ブランクの正確な計算

ブランク形状とフランジトリミングラインの設計は、金型とプレスプロセスの設計の品質に直接影響します。 ブランク形状の合理的な設計は、必要な打ち抜き力を軽減し、金型の摩耗を軽減し、金型の寿命を延ばすのに役立ちます。スタンピング中の材料の応力とひずみ状態を改善し、材料の成形限界を高め、成形欠陥の発生を減らし、スタンピング部品の成形品質を向上させることができます。 ブランクまたはフランジ加工トリミング ラインを正確に設計することで、ワークピースのトリミング作業を削減し、金型の製造コストと生産コストを削減できます。 複雑な形状のワークの場合、満足のいくブランクサイズを得ることが困難です。 コンピュータシミュレーション技術の発展により、シミュレーション計算によりブランクの精度を向上させることができます。　　(3) しわ・ひび割れの予測

順送金型のワークピースは複雑な構造であり、プロセスパラメータや潤滑条件などの要因の影響により、ひび割れやしわの欠陥が発生しやすく、その結果部品のスクラップが発生します。 順送金型の構造を決定する前に、プレス成形時の材料の応力・ひずみ状態、板厚変化、成形限界を有限要素数値シミュレーションにより求め、ワーク成形時の各ステーションのしわや破断を解析します。そして結果は予測されます。 金型構造を改善し、ブランク ホルダー力を最適化して適切なブランク ホルダー力値を得るなど、成形プロセス パラメーターを変更することで、しわを抑制するだけでなく、ひび割れを防ぐこともできます。　　(4) リバウンドの予測と制御

板金成形後のスプリングバックは、プレス加工や成形加工において避けられない現象です。 順送金型ステーションは数多くあり、スプリングバックの予測と制御はより複雑です。 スプリングバックの存在は、ワークピースの成形精度とその後の組み立てに直接影響します。 スプリングバックのサイズは、材料、金型ギャップ、曲げ半径、ブランクホルダーの力、ドロービードなどの多くの要因の影響を受けます。 スプリングバック量を許容範囲内に制御するためには、連続的な工程試作と金型の修正によりスプリングバックを制御するため、金型の製作サイクルが長くなり、コストがかかり、ワーク精度も低下します。 順送金型の設計では、スプリングバックを予測して制御する必要があります。 数値シミュレーション技術を通じて、板金スタンピング成形とそのスプリングバックを予測し、順送金型の対応するステーションの金型プロファイルを修正してスプリングバックを補償することができます。 対応する対策を使用してスプリングバック量を制御し、ワークピースが精度要件を満たすようにします。