自動車用ブレーキブースターシェル製作のポイント(2)

ブースターシェル中央の突起部分はブースタープッシュロッドやバキュームバルブ等を取り付けるためのキャビティです。 高い寸法精度が要求されます。 一般的に、図面の要件に応じて 4 ～ 6 個のパンチングで達成できます。 まず、最も重要なことは、スタンピングを複数回に分けて行うことです。隆起部分の底面に折り目が多すぎると、次のプロセスの平坦性が損なわれ、引き伸ばされた部分の肉厚が低下するためです。チューブが細くなって公差を超えてしまいます。 一般的に薄化率は0.8以上、つまり素材の厚さが2.0mmの場合、延伸後の最薄部は1.6mm以上になるようにしてください。 メーカーが設計した真空ブースターポンプの圧力に耐えられる強度が必要です。 検出方法は通常4方向または8方向に切断され、同じプロセスの1000個ごとにテストする必要があります。 ここがブースターシェルの突出造形のポイントです。 ブースターシェルの問題については後で説明します。プレス例として、内径50mmの突起を5つのスタンピングに分割する必要があります。 5 つのスタンピングの成形直径は 140mm、100mm、70mm、50mm+ です。 最後に、内径は通常の公差である 50 mm 以内です。 5 つのパンチの直径の差はどんどん小さくなっています。 その理由は、最大直径の初めにはより多くのプリフォームがあり、その後の直径が非常に小さいため、膨らませて薄くならないという目的を達成するのに十分なプリフォームがあるため、直径の差は小さくなるはずです。 前： 自動車用ブレーキブースターシェルの製作ポイント（１）