不良品の原因となる金属プレス部品の加工

中間ケーシングステントの金属スタンピングプロセス: ブランキング、パンチング、パンチング、切開 - フランジ加工 - 切込み - フランジ加工。 中間ケーシングブラケット成形時の破れは、プレス加工や生産プロセス条件の違いにより、さまざまな形状に歪んでおり、主に部品の通過部、壁コーナーRの弧や壁、ネック境界などに分布する破れ、その割合骨折の箇所が違います。 引裂きは一度だけ形成される場合もあれば、目に見えない疲労亀裂によって引き起こされる場合もあります。実際の状況に応じて、製造上の引裂き部分、破断形態、損傷の密集度を調査することにより、引裂き原因の分析を行います。 、部品の引き裂きの原因と考えられる、主にフランジ成形プロセスで具体化されるたわみ挙動、このプロセスの原因は次のように発生します。 実装は、工作機械のスライドブロックスライド圧縮成形シートメタルの塑性変形と実装において、スタンピング成形のプロセスで指定された位置成形プロセスパラメータに達せず、技術要件材料コア金型、圧力、および両方の部品が緊密に嵌合する必要があります。 しかし現在、部品の不安定な品質不良を抑制するため、工作機械の生産工程内で圧力がアンバランスな状態にあることを意味します。 その理由を調査し、主にこの 1 つのフェーズで指定されたプロセス要件に従っていない技術者を処理して、シフトごとまたは移行中に機械の圧力をタイムリーに調整するため、機械の圧力安定性情報が相互に通信されていないため、製品の品質が安定していません。 2. フランジ成形型の金型設計上の欠陥は、ダブルキャビティ左右公用です。このプロセス内容により、フランジ成形に加えて、両方の形状成形内容もあり、特別な複雑な部品と組み合わせて、曲面が狭く、成形要件があります。成形面と一致する凹型の金型コア材料などにより、大きな移動量、圧力面積が小さい成形のための金型構造条件が発生します。 元の金型設計の設計者は、圧力が小さいことのみを考慮しており、設計ガイドのスライド ストローク後の材料コア形成欠陥のこの特徴は無視されています。 1) 圧力材料のコアの設計上の長さは 125 mm、実際の長さは 115 mm ですが、設計の範囲内ではありますが、115 mm のモーションの一部を保持する長さよりも 10 mm 長く、コアに圧力がかかります。安定していない、製品の位置の問題はありません。 （ 2) 成形高さ 115 mm の場合、加工面と金型壁の滑り分布ギャップ方向によってではなく、特別なガイド ボードを設計する必要があり、側面の摩擦が増加し、自己潤滑効果が非常に低く、強い横方向の力を効果的に除去できず、原因となる可能性があります。バッチ生産後の長期間の摩耗により、ガイドクリアランスが増加し、正常な配向効果による事前の金型の損失が発生し、悪質な品質事故を引き起こします。 3. 金型加工部品や図面の設計ミスなど、明らかに領域外で作業する必要がある場合。 しかし、鋳造成形後にガイド面加工を採用した後、モダリティの加圧コアが再び面を向く結果、クリアランス誤差が存在した後に加工面とガイド金型表面が一致し、加圧コアの通常の動作中に金型材料が現れます/右。 部品を成形する前に、粉末コア平面の位置決めピンと穴の圧力によって位置決めを行うため、スタンピング成形では圧力コア材料が安定した信頼性の高い正確なガイドスライドを保証する必要があり、そうでないと部品の成形が不安定になります。押し出し時にコアとダイの壁に圧力がかかり、プレス引張応力によって衝突が起こり、材料の極限強度を超えると、部品の引き裂きが発生し、たわみが真っ直ぐにならなくなります。 さらに、金型構造上の他の要因を考慮し、特殊なガイド スライド ガイドを使用する状況を無視すると、押出の 2 つの部分で強く摩擦が発生し、ガイド クリアランスが損傷し、危険な瞬間までガイドを修正できなくなります。 ガイドはデバッグ用のクリアランス構造のため、一度ダメージを受けると効果的な調整手段がなくなり、部品の成形品質に影響を与え、長期間にわたり安全性を確保する隠れた危険性をもたらします。 また、ガイド部品には特殊なガイド板を採用し、加工面配向構造を使用する代わりに、クリアランスが大きすぎると欠陥を調整できず、破れが発生し、部品が真っ直ぐに傾きません。 エッセイについて：ステンレス鋼の開発プロセスの紹介