プラスチック金型加工時のヒケ改善方法

プラスチック金型の肉厚部分では、リブや突起部の収縮が周囲の部分に比べて大きくなります。 これは、厚い領域の冷却速度が周囲の領域よりもはるかに遅いためです。 冷却速度の違いにより、接続面に収縮マークとして知られるくぼみが形成されます。 この欠陥は、家庭用電化製品、特に面取りキャビネットやテレビ用ディスプレイ筐体などの大型の厚肉製品の精密プラスチック成形品の設計と成形を大幅に制限します。

収縮マークの形成には、加工方法、部品の形状、材料の選択、金型の設計など、1 つ以上の理由が考えられます。 形状と材料の選択は通常、原材料の供給者によって決定され、簡単に変更することはできません。 ただし、金型メーカー側の金型設計に関連し、収縮に影響を与える可能性のある要因が多数あります。 冷却ランナーの設計、ゲートのタイプ、ゲート サイズは複数の影響を与える可能性があります。 たとえば、管状ゲートなどの小さなゲートは、テーパー ゲートよりもはるかに速く冷却されます。 ゲートでの冷却が早すぎると、キャビティ内の充填時間が短縮され、収縮マークが発生する可能性が高くなります。 成形作業者にとって、加工条件を調整することは収縮の問題を解決する方法です。 充填圧力と充填時間は収縮に大きく影響します。 部品が充填された後、材料の収縮を補うために、余剰の材料が引き続きキャビティ内に充填されます。 充填段階が短すぎると収縮が増大し、最終的にはより大きな収縮マークが発生します。 この方法自体ではヒケを十分に改善できない場合がありますが、成形作業者が充填条件を調整することでヒケを改善することができます。

また、金型を改造するには、従来のコア穴を改造するだけで済みますが、すべての樹脂に適合させることは不可能です。 また、ガスアシスト方式も試してみる価値があります。