新しい刃先交換式インサート技術はねじ切り加工に大きなメリットをもたらします

刃先交換式インサートを工具ホルダーに正確に固定することは、今日の加工業界が直面している主要な課題の 1 つです。 ブレードを工具にしっかりと固定することは常に最優先事項であり、特に生産性が高く高品質な部品に関しては、刃先の微小な動きの現象を排除することにさらに注意が払われます。 切削プロセス中の刃先のわずかな動きは、多くの場合、工具寿命の早期短縮、不安定な性能、および満足のいかない加工結果につながります。 特に倣い旋削加工やねじ旋削加工では、それがより顕著になります。

最近、刃先交換式インサート技術に新たな進歩が見られました。 インサートをより安定してツールバーに固定する方法を発見し、切削加工中の安定性が大幅に向上しました。 同時に、この技術的進歩により、より硬く耐久性のあるブレード素材への扉が開かれ、加工サイクルタイムが確実に短縮されました。

ねじプロファイルが間違っている場合

スクリュークランプアーバーのねじ加工に関する限り、ねじプロファイルの誤差は品質上の問題の最も重要な原因であり、特に公差や表面精度の偏差によって引き起こされます。 ねじプロファイルの誤差は主に、ねじ旋削加工中の刃先交換式インサートの微小な変位によって引き起こされ、さらにマイナスの結果が生じる可能性があります。 不適格なプロファイルを生成すると、切削パラメータが制限され、インサートの寿命が短くなります。 インサートの不安定性の主な結果は、刃先の破損、特にノーズ半径での亀裂です。 従来の工具を使用し、適切な固定ネジやクランプ方法を選択すると、安定性がある程度向上します。 しかし、より安定したブレードのクランプを実現するためのツールホルダーの改良については、引き続き議論が必要です。

糸回し中に最も敏感な瞬間は、切り込みと切り出し終了時です。 鋭利な刃先による切り込み開始時やパス終了後の切り込み終了時は、切削抵抗の強さと方向が急激に大きく変化し、刃物に大きな影響を与えます。 上記の 2 つの瞬間で、ブレードは最もずれやすくなります。 インサートのねじ山プロファイルの先端がねじ山のレバーを形成し、刃先の位置がわずかに変化し、ツールホルダーシートの支持点が変形し、不安定性が増大します。 さまざまな方向でインサートに作用する切削力により、不適格なねじ山が形成されるまで、シート内のインサートが前後に移動します。 実際、ねじ切り旋削インサートは、実際の工具の摩耗によるものよりも、位置ずれによる交換の方が頻繁に発生します。

時間のかかる機械のセットアップを回避し、廃棄部品の発生を最小限に抑えるかなくすためには、ツールホルダー内でのブレードの簡単、迅速かつ正確な位置決めが非常に重要です。 ツールホルダー内でブレードを位置決めして固定する際の再現性も非常に重要です。 通常の状況では、ねじの表面に明らかな切削痕が残る危険性があるため、各パスでの刃の位置ずれを可能な限り回避することができます。 ねじ切りプロセス中にブレードを交換する必要がある場合、満足できる加工結果を維持し達成するには、ブレードを正確に位置決めすることが重要です。 これに加えて、機械のダウンタイムへの影響を考慮すると、2 つのパス間の再現性も非常に重要です。

多くの理由から、インサート溝内でのねじ切りインサートの位置決めとロックの品質は、高い生産効率、安全な作業、および一貫した部品品質を達成する上で決定的な役割を果たします。 従来のブレードのロックおよび位置決めソリューションでは、多くの場合、ブレードをブレード スロットに固定することができませんでした。 クランプ力、シムクランプ、単純なインデックス付けなどの方法はすべて妥協を意味し、ブレード製造方法の制限により非伝統的なソリューションの可能性が妨げられてきました。