転がり軸受輪成形の加工方法

転がり軸受には多くの種類があり、構造形式、公差、材料の選択、加工方法などに違いがありますが、基本的な製造工程は以下のとおりです。：

軸受部品製造-軸受部品検査-軸受部品の消磁・洗浄・防錆-軸受組立-軸受完成品検査-軸受完成品消磁・洗浄-軸受完成品給油包装バケット完成品保管。

リングは転がり軸受の重要な部品です。 転がり軸受には多種多様な種類があるため、軸受の種類によってサイズ、構造、製造設備、加工方法が異なります。 さらに、フェルールの加工手順が多く、プロセスが複雑で、高い加工精度が求められるため、フェルールの加工品質はベアリングの精度、耐用年数、性能に重要な影響を与えます。

フェルール製造の原材料は、円筒状の棒材またはチューブ材です。 現在、さまざまな成形プロセスに従って、転がり軸受フェルールは一般に次の製造プロセスを経ます。

（１）（棒材）打抜き－鍛造－焼鈍（または焼きならし－旋削（冷間圧延）－熱処理焼入れ、焼き戻し－研削部検査－消磁、洗浄－組立に供出）

（２）（棒材、管材）打抜き～冷間圧延成形～熱処理焼き入れ、焼き戻し～研削～部品検査～消磁、洗浄～組立に出す

(3) (パイプ材)打抜き～旋削成形～熱処理焼入れ・焼戻し～研削～部品検査～消磁・洗浄～組立に出す

(4)（棒材）ブランキング～冷間（温間）押出成形～旋削～熱処理焼入れ・焼戻し～研削部検査～消磁・洗浄～組立に出す

フェルールの成形方法

現在、フェルールの加工においては、鍛造成形、旋削成形、冷間圧延・展延成形、冷間（温間）押出成形が主な成形法となります。 上記の成形方法の中で最も広く使われているのが鍛造成形であり、全生産量の約80％を占めています。 一部の小型汎用品では、ロッド（チューブ）をそのまま成形することも可能です。 1980年代以来、我が国の一部の中小企業は、中小型フェルールの製造に冷間圧延、拡張、冷間（温間）押出成形プロセスを採用しています。 （ガイド：ねじ加工工作機械の使い方入門）

(1) 鍛造成形

鍛造プロセスは、金属の固有の欠陥を排除し、金属構造を改善し、金属の流線分布を合理的にし、金属の気密性を良好にします。 鍛造成形加工技術はベアリングの成形加工に広く採用されており、内径～20mmの小型製品から外径5000mmの大型製品までの加工が可能です。 一般的な鍛造成形方法には、熱間鍛造、冷間鍛造、温間鍛造があります。 私の国では熱間鍛造が主流です。

熱間鍛造加工は、成形加工設備の違いにより、自由鍛造加工技術、プレス鍛造技術、平鍛造機鍛造技術、高速据え込み機鍛造技術に分けられます。

(2) 冷間圧延成形

冷間圧延プロセスは、材料の利用率を高め、金属組織の緻密性を向上させ、金属の流れの直線性を維持できる高度なプロセス方法です。 切りくずの出ない加工方法です。 理論的には、冷間圧延製品は旋削せずに直接熱処理と研削加工を行うことができます。 現在、中小型深溝玉軸受には冷間圧延法が主に使用されています。 主なプロセスは、：

鍛造素材（円環）-旋削（溝を除く）-転造（溝・面取り）径調整-両端軟研削

冷間圧延工程や鍛造成形工程では、設備の精度だけでなく、成形型の精度も製品の精度に影響します。

(3) 旋削成形

ベアリング業界における伝統的な旋削成形技術は、特殊な旋盤を使用して集中プロセス方式で成形プロセスを完了することです。 しかし、この方法は使用する装置の調整が難しく、工作機械の精度が低く、材料の利用率が低いため、この加工方法は廃止されつつあります。

科学技術の発展に伴い、CNC 旋盤工作機械は急速に発展し、ますます完成度が高まっています。 現在、複雑な形状と高精度が要求される一部の製品では、CNC 旋削成形技術の採用が増えています。

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