局所電気めっきプロセスの実現方法

私たちの設計では、プラスチック部品の表面のさまざまな部分でさまざまな効果を実現することが必要になることがよくあります。 通常、この効果を達成するために次の 4 つの方法を使用します。：

　　1). 小さな部分に分解します。 エフェクトパーツは細かくパーツ化され、最後に組み上げられます。 形状がそれほど複雑でなく、コンポーネントがバッチになっているという条件下では、小さな金型射出成形を開始するコストが、比較的明白な価格上の利点を形成します。

　　2). 絶縁インクを追加します。 外観に影響を与えない部分に電気めっきをする必要がない場合は、通常、絶縁インクを追加してから電気めっきを行うことで処理でき、絶縁インクが吹き付けられた部分には金属コーティングがなくなり、要件を満たすことができます。要件。 実際、これは私たちが設計によく関与する部品です。電気めっき後の部品は硬くて脆くなり、望ましくない結果になるため、特にボタンなどの部品では、そのアームは私たちのものです。 電気めっきをしたくない部分は、十分な柔軟性が必要なため、現時点では部分的な電気めっきが非常に必要です。 その他の場合にもよく使われます。 PDA のような軽量製品の場合、通常、回路基板はプラスチック シェルに直接固定されます。 回路への影響を防ぐため、回路と接触する部分は通常絶縁されています。 現時点では、電気めっき前の局所処理にインクが使用されることがよくあります。

　　3). 2色射出成形プロセスと同様。 一般的に、2 色射出成形機をお持ちの場合は、ABS と PC を異なる段階で射出して、プラスチック部品を作成した後に電気めっきを行うことができます。 このような条件下では、電気めっき溶液に対する 2 つのプラスチックの接着力の違いにより、ABS 部品は電気めっきされます。PC 部品の効果は電気めっきの効果を持たず、要件を満たします。

　　4). 2回目の注射。 この部分は 2 つの部分に分かれています。 まず、1 つの部品を射出して電気めっきし、処理された製品を別の一連の金型に入れて二次射出して最終サンプルを取得します。