プレス部品工場で加工される金属プレス部品の反発係数とその制御方法

今日、Xiaoshuo はプレス部品工場で加工される金属プレス部品のスプリングバック要因とその制御方法について皆さんに説明します。 さまざまな金属プレス金型の開発と製造の経験から、絞り金型は材料が流動するため取り扱いが比較的難しく、プレスのスプリングバックの問題は非常に頭の痛い問題であることがわかっています。 経験に基づいて、さまざまな材質やさまざまな R 角度に対応できます。 プレス部品工場で加工される金属プレス部品のスプリングバック要因についてお話します。 １． スタンプ材料の機械的特性。 車体には強度の異なる金属プレス部品が存在します。 一般板から高強度板まで、板によって降伏強度が異なります。 降伏強度が高いほど、特に DP シリーズ二相高張力鋼の場合、跳ね返りが容易になります。 2. スタンプ素材の厚みです。 成形プロセス中、シートの厚さは曲げ性能に大きな影響を与えます。 シートの厚みが増すと、スプリングバック現象は徐々に減少します。 これは、シートの厚みが増すと塑性変形に関与するためです。 材質が大きくなると弾性回復変形量も大きくなるため、スプリングバックは小さくなります。 厚板金属部品の材料強度レベルの継続的な向上に伴い、スプリングバックに起因する部品の寸法精度の問題はますます深刻になっています。 金型設計とその後のプロセスのデバッグでは、対応する対策と改善計画を採用するために、部品のスプリングバックの性質とサイズを理解する必要があります。 3. プレス部品の形状と複雑さ。 形状が異なるパーツのスプリングバックは大きく異なります。 一般的に、成形不良によるスプリングバックを防ぐために複雑な形状の部品が増加します。 特殊な形状の部品の中には、スプリングバックが発生しやすいものがあります。 U 字型部品などのスプリングバック現象は、解析および成形プロセス中にスプリングバック補償のために考慮する必要があります。 4. 金型部品のブランク ホルダー力、金型部品のブランク ホルダー力、スタンピング プロセスは重要なプロセス尺度です。 ブランクホルダー力を継続的に最適化することで、材料の流れ方向を調整し、材料の内部応力分布を改善することができます。 ブランク ホルダーの力を増加すると、特に部品の側壁と R 角度の位置など、部品の描画をより完全に行うことができます。 フォーミングが十分であれば内外応力差が小さくなりスプリングバックが軽減されます。 5. 今日の技術で広く使用されている成形ドロービード。 絞り位置を適切に設定することで、材料の流れの方向を効果的に変更し、プレス面での送り抵抗を効果的に分散させることができ、材料の成形性を向上させることができます。 スプリングバックが発生しやすいパーツにドロービードを設定するのは簡単です。これにより、パーツがより完全に成形され、応力がより均一に分散され、スプリングバックが軽減されます。 では、金属プレス部品のスプリングバックを制御するにはどうすればよいでしょうか?スタンピングのスプリングバックを軽減または排除する最適な時期は、製品設計および金型開発段階です。 初期の CAE スプリングバック解析を利用すると、スプリングバックの量を正確に予測でき、製品の設計とプロセスが最適化され、製品の形状、プロセス、補償を使用してスプリングバックを低減できます。 ハードウェア金型のデバッグ段階では、プロセス分析のガイダンスに従って金型を厳密にテストする必要があります。 通常のSE解析に比べ、スプリングバック解析・補正の作業量は30%～50%増加しますが、金型のデバッグサイクルを大幅に短縮できます。 スプリングバックは描画プロセスと密接に関係しています。 さまざまな絞り条件 (トン数、ストローク、送り量など) では、プレス部品の成形に問題はありませんが、トリミング後のスプリングバックがより顕著になります。 スプリングバック解析と図面成形解析は同じソフトウェアを使用しますが、解析パラメータをどのように設定し、リバウンド結果を効果的に評価するかがポイントとなります。 ハードウェアは、原材料を加工するプレス部品の品質検査から、金型の設計、加工、組み立て、最初の製品と量産に至るまで、あらゆる小さな金属プレス部品を保証するワンツーワンのカスタマイズサービスです。あなたの製品と一致します。 厳格な管理 金属プレスの品質を再構築する高水準のシステムの導入と、生産ニーズと顧客の要求に応える徹底した品質管理