さまざまな金属プレス金型の開発と製造の経験から、絞り金型は材料が流動するため取り扱いが容易ではなく、プレスのスプリングバックの問題が頭痛の種になることがあります。 正確で信頼性の高いスプリングバックの計算式はなく、通常は経験に基づいています。 、異なる材質と異なる R 角度を補正します。 では、金属プレス部品のスプリングバックに影響を与える要因は何でしょうか? 1. プレス材の機械的性質 自動車には普通鋼板から高張力鋼板まで、さまざまな強度の金属プレス部品があります。 プレートが異なれば降伏強度も異なります。 プレートの降伏強度が高いほど、特に DP シリーズ二相高張力鋼では跳ね返りやすくなります。 2. プレス材の厚さ 成形工程において、板材の厚さは曲げ加工に大きな影響を与えます。 シートの厚みが増すと、スプリングバック現象は徐々に減少します。 これは、板厚が厚くなると塑性変形材料が増加し、弾性回復変形量も増加し、スプリングバックが小さくなるためである。 厚板部品の材料強度の向上に伴い、スプリングバックによる部品の寸法精度はますます深刻になってきています。 金型設計とその後のプロセスのデバッグでは、対応する対策と改善計画を立てるために、スプリングバックの性質とサイズをある程度理解する必要があります。 3. プレス部品の形状と複雑さによって、スプリングバックが異なります。 複雑な形状の部品には通常、不適切な成形によるスプリングバックを防ぐために再成形の順序があります。 特殊な形状の部品の中には、スプリングバックが発生しやすいものがあります。 U 字型部品などの現象は、解析および成形プロセスにおいてスプリングバック補償を考慮する必要があります。 4. 金型部品のブランク ホルダー力 金型部品のブランク ホルダー力は、重要なプロセス尺度です。 ブランクホルダー力を継続的に最適化することで、材料の流れ方向を調整し、材料の内部応力分布を改善することができます。 ブランク ホルダーの力を増加すると、特に部品の側壁と R 角度の位置など、部品の描画をより完全に行うことができます。 フォーミングが十分であれば内外応力差が小さくなりスプリングバックが小さくなります。 5. モールド ドロービード モールド ドロービードは、今日の技術で広く使用されています。 絞り位置を適切に設定することで、材料の流れ方向を効果的に変更し、プレス面での送り抵抗を効果的に分散させることができるため、材料の成形性が向上します。スプリングバックしやすい部品にドロービードを配置することで、部品がより完全に成形され、応力が分散されます。より均一になり、スプリングバックが減少します。 金属プレス部品のスプリングバックを制御するにはどうすればよいですか?スタンピングのスプリングバックを軽減または排除するのは、製品設計および金型開発の段階です。 初期の CAE リバウンド解析の助けを借りて、リバウンドの量が正確に予測され、製品の設計とプロセスが最適化され、製品の形状、プロセス、補正がリバウンドを低減するために使用されます。 ハードウェア金型のデバッグ段階では、プロセス分析のガイダンスに従って金型を厳密にテストする必要があります。 通常のSE解析に比べ、スプリングバック解析・補正の作業量は30%~50%増加しますが、金型のデバッグサイクルを大幅に短縮できます。 スプリングバックは描画プロセスと密接に関係しています。 さまざまな絞り条件 (トン数、ストローク、送り量など) では、プレス部品の成形に問題はありませんが、トリミング後のスプリングバックがより顕著になります。 スプリングバック解析と図面成形解析は同じソフトウェアを使用しますが、解析パラメータをどのように設定し、リバウンド結果を効果的に評価するかがポイントとなります。 関連ニュース:プレス部品の主な材質の特徴、プレス部品のよくあるトラブルへの対応、足場プレス部品の特徴と検査の重要性