パンチの仕様の選択は主にこれらの技術パラメータに基づいて行われます。

パンチ仕様の選定 パンチの種類を選定したら、次に装置の仕様も決定します。 この作業は、金型設計時のプロセス計画と技術の計算結果に従って、金型のサイズと設備パラメータを調整することによって決定されます。 プレス装置の仕様の選択は、主に次の技術パラメータに基づいて行われます。 (1) 公称圧力パンチスライドブロックが下降過程で発生できる衝撃力はパンチプレスの圧力となります。 メカニカルパンチプレスの圧力はスライドブロックの下降位置により変化します（クランクパンチプレスの場合はクランクの回転角とも言えます）。 ただし、呼び圧力とは、スライダが下死点前に一定距離スライドしたとき、またはクランクが下死点前に一定角度回転したときに、スライダが耐えることができる最大の衝撃力を指します。 この特定の距離は公称圧力ストロークと呼ばれ、対応するクランク角度が公称圧力角です。 公称圧力は、パンチ自体が耐えられる衝撃力を反映します。 公称圧力は、パンチの仕様を選択するための重要な技術パラメータです。 パンチング生産の安全性を確保するには、パンチングに必要な加工力をパンチの許容圧力よりもすぐに低くする必要があります。 プレス加工では、プレス加工の種類によって打ち抜き力の変化が異なります。 同時にパンチスライダーの最大打撃力も変化します。 したがって、パンチの許容圧力曲線と特定のパンチング タイプの実際の力曲線に基づく必要があります。 実際のプレス圧力曲線がパンチの許容圧力曲線を完全に下回るように呼び圧力を選択してください。 (2) 型締高さと金型投入高さ パンチスライダが下死点にあるとき、下端面とワークテーブル上面との距離をパンチの型締高さといいます。 パンチを閉じる高さからマットレスボードの厚さを引いた差が、型の高さになります。 無機マットレスボードを使用する場合、閉じた高さは型の高さと同じになります。 調整コネクティングロッドの調整ネジにより、金型アセンブリの高さを一定の範囲内で調整できます。 スライダーが上限位置に調整されると、金型アセンブリの高さは最大値に達し、これが最大金型高さになります。逆に、スライダを下限位置に調整すると、金型アセンブリ高さは最小金型高さになります。 両者の違いは金型高さの調整量です。 (3) スライダストローク スライダストロークとは、スライダが上死点から下死点まで移動する距離を指します。 クランク パンチ プレスの場合、スライダーのストロークはクランク半径の 2 倍に相当します。 そのサイズはパンチングマシンの作業範囲を反映しており、長いストロークにより高さの高い部品を打ち抜くことができます。 パンチスライダーのストロークの決定は、主に、スタンピングブランクを金型にスムーズに配置し、スタンピング部品をスムーズに取り外すことを考慮しています。 パンチスライダーのストロークはプレス部品の高さの2倍にしてください。 (4) ストローク数 ストローク数とは、パンチスライダーが 1 分間に上死点と下死点の間を往復する回数を指します。 ストローク数は生産性に大きく影響し、主に生産性要件、材料の許容変形速度、連続運転の実現可能性によって決定されます。 (5) 作業テーブルのサイズ パンチ作業テーブル (またはバッキング プレート平面) のサイズは、下型の水平サイズよりも大きくなければなりません。通常、金型の取り付けを容易にするために各側で 50 ～ 70 mm 大きくする必要があります。同時に、下型の平面サイズも作業テーブルよりも大きくする必要があります。面のサイズは通常、各辺で45〜50 mm大きくする必要があり、作業テーブルの穴のサイズはサイズよりも大きくする必要があります不足している可能性のある資料。 (6) ダイシャンク穴サイズ 中小パンチスライドブロックの下端中央には、上型の取り付けを容易にするためダイシャンク穴が設けられています。 ダイのダイハンドルの直径はパンチダイのシャンク穴の直径と同じである必要があり、ダイハンドルのクランプ部分の長さはパンチダイのシャンク穴の深さよりわずかに小さい必要があります。 スタンピング装置を選択する際には、牛の生産現場の実際の状況も考慮する必要があります。 これ以上理想的な設備がない場合は、既存の設備を利用してプレス生産を実現することをお勧めします。要件を満たす設備が複数ある場合は、他の製品の生産要件と設備リソースの合理的な使用を総合的に考慮する必要があります。 前の投稿: モールドベースの組み立て時にガイドポストをガイドスリーブに簡単に押し込む方法