プレス金型の加工精度と品質を向上させるためのいくつかの要素

粘着性物質を除去および軽減する方法

スタンピング時の圧力と熱により、シート材料の小さな粒子がパンチの表面に付着し、パンチの品質が低下します。 粘着性の物質の除去は、細かいオイルストーンで研磨できます。研磨の方向はパンチの動きの方向と同じである必要があり、光が当たった後にそれ以上の粘着性の物質が付着することは避けられます。 パンチの表面が粗くなり、粘着性の物質が発生しやすくなるため、サンディングにはロービングクロスを使用しないでください。

適度な金型クリアランス、良好なスタンピングプロセス、および必要なシート材料の潤滑により、粘着性物質の発生が減少します。 過熱を防ぐために、摩擦を減らす潤滑剤が一般的に使用されます。 潤滑ができない場合やスクラップの跳ね返りが発生する場合は、同じサイズの複数のパンチを交互に使用してプレスすることで、再使用までの冷却時間を長くすることができます。過熱した金型の使用を中止してください。プログラムによる制御 金型を交換したり、長時間の繰り返し作業を中断したり、打ち抜き頻度を減らしたりします。

大量穴開け時の板金変形防止対策（ガイド：適時に金型を研ぐことで、金型の寿命を効果的に延ばすことができます）

プレートに多数の穴を開けると、パンチング応力が蓄積してプレートを平坦に保つことができなくなります。 穴が開けられるたびに、穴の周囲の材料が下向きに変形し、シートの上面に引張応力が発生し、下面に圧縮応力が発生します。 打ち抜きの量が少ない場合は効果が分かりませんが、打ち抜きの回数が増えるとどこかに引張応力と圧縮応力が蓄積され、素材が変形してしまいます。 この種の変形を解消する 1 つの方法は、最初に 1 つおきに穴を開けてから、戻って残りの穴をあけることです。 これによっても応力が発生しますが、同方向への連続打ち抜き時の応力蓄積を緩和するとともに、2組の穴の応力を相殺することでシートの変形を防ぎます。

細いストリップのパンチングは避けるようにしてください

シートの厚みに満たない幅のシートを金型で打ち抜くと、横力によりパンチがたわみ変形し、片側の隙間が小さくなりすぎたり、摩耗が悪化したりすることがあります。 ひどい場合には下型に傷がついてしまいます。 上型と下型が同時に破損してしまいます。 幅がシートの厚さの 2.5 倍未満の狭いシートをかじらないことをお勧めします。 細いストリップを切断する場合、シートは完全に切断されるのではなく、ダイの開口部に曲がったり、ダイの側面に食い込んだりする傾向があります。 上記の状況が避けられない場合は、パンチをサポートするリターン プレートを備えたフルガイド ダイを使用することをお勧めします。

中立性が悪い場合のパンチ・ダイ位置の見直し

パンチ・ダイの位置のセンタリングが悪く、ダイの急速な不動態化やワークの加工品質の低下の原因となる場合は、以下の点を修復できます。：

工作機械のレベルを確認し、必要に応じて再調整します。ターンテーブルのダイ穴とガイドキーをチェックして潤滑し、損傷があればすぐに修復します。下型を正確に取り付けるためにターンテーブルの下型シートを清掃し、キーを確認します。キー溝が磨耗している場合は、必要に応じて交換します。特別なマンドレルを使用して金型の位置を校正し、ずれがある場合は適時に調整します。

上記内容は一般的な状況を想定したものです。 特定のタイプのパンチや金型の仕様が異なることを考慮して、金型の最高のパフォーマンスを発揮するために、ユーザーは実際の条件と組み合わせた経験を理解し、要約する必要があります。

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