スプリングバック ソリューション自動プレス金属部品、プレス部品の自動検出特性

自動車は製造工程の途中にあり、何十万ものプレス部品で構成されています。 あらゆる金属プレス部品、精密金属部品、パッチワークなどの電子部品の品揃えが急務となっております。 自動車やあらゆる種類の乗用車にとって、プレス部品の製造品質は車両の品質に大きく影響します。 プレス部品の製造において、複雑な空間形状をもつ大型プレス部品や内装部品、溶接職人が立ち会う場合や、内装部品などの小型プレス部品の場合、専用の検査治具の使用が増えます。 提出する） 製品の品質管理手順のための重要なテスト手段として。 迅速、正確、直感的、強度などの利便性を備えたテスト治具は、特に大量生産のニーズに適しています。 80年代半ば以来、自動車およびバス産業の急速な発展に伴い、中国の自動車産業におけるプレス部品固定具の使用は非常に一般的になってきました。 自動車用プレス部品の金属プレス部品のスプリングバックの問題は解決が難しく、ラジカル硬化スタンピングリバウンドを実現する完全な方法ではないため、プレススプリングバックの問題についてはさらに研究する必要があります。 それでは、金属部品のスプリングバックに影響を与える要因は何でしょうか? 1. 車体のプレス部品の材料特性は、普通のプレートから高強板まで、異なる降伏強度を持つ異なるプレートであり、降伏強度が高いほど、スプリングバック現象が発生しやすくなります。 2. 成形プロセスにおける材料、板厚の厚さは曲げ性能に大きな影響を与えます。板金の厚さが増加すると、スプリングバック現象は徐々に減少します。これは、板金の厚さが増加するためです。板金は材料の塑性変形への関与が大きくなり、弾性回復変形が大きくなるため、スプリングバックが小さくなります。 3. 部品形状の異なる部品のスプリングバック形状の差は非常に大きく、複雑な形状のプラスチック部品は注文数が増える傾向にあり、スプリングバック現象の発生を防ぐための成形が整っておらず、特殊な形状の部品が多くなり、成形が容易です。 U 字型部品などのスプリングバック現象が発生する場合は、成形プロセスの分析に基づいてスプリングバック補償の問題を考慮する必要があります。 4. 部品のブランクホルダー力 ブランクホルダー力はプレスプロセスの重要な技術的手段であり、ブランクホルダー力の継続的な最適化を通じて、材料の流れの方向を調整し、材料内部の応力分布を改善することができます。 ブランク ホルダーの力を増加すると、部品の絞りがより完全に行われます。特に部品の側壁と R 角度の位置が十分にあれば、内側と外側の応力差が減少し、スプリングバックが軽減されます。 5. ドロービード ドロービードは今日の技術で広く適用されており、絞りの位置を合理的に設定することで、材料の流れの方向と送り抵抗の表面にかかる有効圧力の分布を効果的に変更することができ、材料の成形性を向上させ、部品のスプリングバックが発生しやすくなります。ドロービードを使用すると、部品の成形がより完全になり、応力分布がより均一になり、それによってスプリングバックが減少します。 金属機械部品と比較して、テストの自動スタンピング部品には次の特徴があります。 1. アーチファクトはより複雑で、不規則な形状、向き、向きであることが多く、クランプが困難です。 2. アーチファクトは一般に剛性が低く、変形によって引き起こされる容易なずれの検出プロセスです。 3. いくつかの小さなプレス部品を除いて、通常、ワークピース部品の多くの特性に加えて、プレス基準のサイズをボディ座標系に入れて処理します ( 穴、フランジなど ） 隣接するグリッド線と比較して、図上に距離の寸法を示すため、ほとんどの等高線 ( 特に自由曲面） サイズの値を指定しませんでした。 現在では、広く使われている80次元の格子パターンも徐々にCADデータに置き換えられてきました。 設計部門ではプレス部品、溶接部品、車体のCADデータを供給し、溶接治具や治具に合わせたあらゆるサイズの金型の製作が可能です。 車体座標系の模式図を図1に示します。 座標の原点は、車体全体に 100 mm の間隔でネットワーク ラインの装飾に平行な X、Y、Z 軸に沿って、フロント アクスルの中間点に位置し、車体上のすべての点をクリアするために使用されます。インターネット回線の助けを借りて、車体のさまざまなコンポーネントの位置を確認できます。 もちろん、これに応じて、グリッド次元の座標を使用して先ほど持っていた集計モデルを作成することもできます。 A：金属プレス部品メーカーは金属シェルモールドボードの安全性について注意を喚起します