冷間プレス金型の製造上の特徴のまとめ

コールドスタンピングは生産に広く使用されています。 世界の鉄鋼の60%から70%は板であり、そのほとんどはプレス加工で作られています。 車体、シャシー、燃料タンク、ラジエターフィン、ボイラードラム、コンテナシェル、モーター、電化製品などをプレス加工します。 計器類、家電製品、自転車、事務機器、生活用品などの製品にも数多くのプレス部品が使用されています。 コールドスタンピングでは、時計の小秒針から縦梁、自動車のカバー部品まで、さまざまなサイズの製品を加工できます。打ち抜き厚さは20 mm以上に達し、加工サイズは大きく、適応性は強力です。 コールド スタンピング生産の主なツールはコールド スタンピング 金型です。 その製造と組立の品質と精度は、プレス生産が正常に行えるかどうか、またプレス部品のコスト、寸法精度、表面品質に直接影響します。 ただし、冷間スタンピング金型は、複雑な構造とプロファイル、高精度の要件、および加工の難しさから、ほとんどが単一部品で小ロットで生産されます。 このように、金型製作は他の製造工程と比べて独特の特徴を持っています。 その主な性能は次のとおりです。 1. プレス部品のバッチサイズに応じて、さまざまな金型製造方法を選択します。 金型の生産を組織するときは、生産するプレス部品の数に応じて、さまざまな製造金型の生産方法を選択して決定する必要があります。 スタンピング部品の小ロットの場合は、上型と下型の準備と一体型の製造プロセスを使用してパンチング部品を製造できます。スタンピング部品のより大きなバッチの場合、金型の製造および加工方法は、スタンピング部品またはスタンピングプロセスによって生成できます。 つまり、金型構造に応じた標準設計を採用し、ブランクを一式セットで供給します。 2. 金型の生産にはある程度の継続性があります。 金型を製造する際、同じプレス部品に複数の金型が必要な場合、金型の製造と調整の連続性を確保する必要があります。 3. 複雑な形状の製品のブランクのサイズと形状の絞り、成形、曲げなどの金型テスト後の金型の特定の寸法、および金型作業部品の特定の寸法を決定します。 理論的な計算によって正確なサイズを求めることは困難です。 金型テスト後、前工程のブランクサイズと形状が決定されます。 サイズを決定するために、凸型および凹型の角の丸い部分もテストする必要があります。 試作検査・修正を行った後、再度焼入れを行います。 4. 金型の製作サイクルが長くなります。 金型の製造サイクルは一般に長くなります。 パンチング金型の製作においては、高度な金型製作技術を最大限に活用し、製造サイクルを短縮し、パンチング金型のコストを削減する必要があります。 5. ダイの品質と精度はデバッグ後に決定されます。 冷間金型が組み立てられた後、設計図に従って品質が確認されても、最終製品にはなりません。 金型の品質と精度は、適格な製品が打ち抜かれるまで、試打と調整を通じて判断する必要があります。 . コールドスタンピング金型を製造する場合、スタンピング金型製造の上記の特性を研究し習得する目的は、スタンピング金型製造のルールをより深く理解し、生産を指導し促進するという目的を達成することです。 前の投稿: コールドスタンピング金型の組立工程のポイントについて