プレス工程の選択が自動車製造コストに与える影響

1. プレス工程の選択が製造コストに与える影響 プレス工程の合理性はプレス部品の製造コストに直接影響し、経済性はプレス工程計画の長所と短所を反映します。 プレス工程の合理的な選択については、国内の金型会社が豊富な経験を蓄積しており、コスト管理を実現するための工夫が数多くあります。 1. プレス工程を合理的に設計します。 プレス工程を合理的に設計し、最適な構造と最小限の工程を実現します。 例えば、弊社のある機種の右側金型は5工程（打ち抜き金型を除く）、合計10個の金型があります。 開発した2モデルは、左右の金型で4工程のみ（打ち抜き金型を除く）、合計8金型となります。 プレス工程を合理的に分割した結果、2 つの金型の開発コストが削減されました。 生産面では、金型を 2 セット削減したことで生産効率が大幅に向上し、半分の労力で 2 倍の成果が得られました。 2. ジョイント取り付けの使用 ジョイント取り付けの操作方法は、同じ金型内で複数の工程内容を完了することです。 例えば、当社のある車種の最も代表的な給油口は、共取り付け方式を採用しています。 ある車種の給油口ボックスの金型は全部で5種類あります。 生産に接続すると、要件を満たすために 5 台の工作機械が必要になります。 生産効率を向上させ、工作機械の占有率を減らすために、図 1 に示すように、最後の 3 つの金型は同じ金型上に組み立てられるジョイント取り付け方式で組み立てられます。 このように、ある車種の給油口ボックスの金型は3つしかありません。 1 対の金型を結合した後、完成した各パンチは元の 3 つの金型と同等になり、生産効率が効果的に向上し、工作機械への圧力が軽減されます。 同時に、3 セットの金型を 1 セットの金型に組み合わせることで、金型の使用量が減り、品質の低下とコストの削減の目的が達成されます。 中小型プレス部品にはジョイント取付方式が一般的です。 大型部品や外板部品など、表面品質の要求が高い部品の使用は推奨しません。 自動車プレス加工における金型の開発と製造のコストを効果的に管理するにはどうすればよいですか?図2 ある車種の右フロントドアの外板にあるスクラップカッター付きの絞り型。 3. 絞り型にスクラップカッターを取り付ける工程図。 スタンピングプロセスを削減することは、スタンピングコストを管理する重要な方法です。 工程を短縮する方法は様々ありますが、絞り型にスクラップカッターを取り付けることもその一つです。 ワークによっては形状が複雑で隙間が大きく、成形が難しいものもあります。 シート全体から直接形成する場合は、さらに困難になる可能性があります。 打ち抜き金型を開発すると、金型への投資が増大するだけでなく、工程も増加するため経済的に好ましくありません。 工程設計においては図面の無駄を省くことを考慮することで、確実な図面成形が可能となり、金型の削減と経済性の向上が図れます。 自動車のプレス部品の内外パネルの絞り金型によく使われる工法です。 ある車種の右フロントドアの外板にスクラップカッターを備えた絞り型を図2に示します。 4. 左右パーツのコモンモード製作を実現してみます。 左右の部品をコモンモードで製造することは、材料の成形に役立つだけでなく、単一部品の製造よりも重要です。 当社のある車種の左右フェンダーは当初、成形性のみで選定されており、コスト管理要素を十分に考慮していませんでした。 左右別々に延伸成形し、材料利用率は26.8％となった。 左右のパーツを組み合わせて使用​​しました。 金型延伸の場合、材料利用率は33.5%に達し、それより6.7%高くなります。 生産される各部品 (左または右) で消費する材料は 2.8 kg 減り、5 セットの金型の開発が減り、プロセスと設備と人員の数が削減されます。 職業と資源の消費。 コスト管理の観点から見ると、2 つのソリューションの長所と短所はより明らかです。 CEプロジェクト開発時、フェンダーとドアアウターパネルは左右コモンモード製法を採用しました。 上記の比較分析により、左右の部品を可能な限りコモンモードで製造する必要があることがわかります。 実際の製作では左右共通で製作できるパーツも多くあります。 前の投稿: これ以上はありません