マルチステーション順送金型レイアウト設計の原理

① 最初にプレス部品の展開ブランクテンプレート (3 ～ 5) を作成し、図面上で試行レイアウトを繰り返し、予備計画が決定したら、パンチング、切断、スクラップ切断などの分離ステーションを最初に配置します。レイアウト図を作成し、フォーミングステーションを反対側に順番に配置し、最後にワークとキャリアを分離するように配置します。 作業位置を調整するときは、不均一な力によるパンチの破損を防ぐために、小さな半穴をあけないようにしてください。　　②1ステーション目は通常、パンチング加工の下穴を設けて配置されています。 第 2 ステーションにはテープ素材をガイドするガイドピンが装備されています。 以降のステーションでは、ステーション数や動きやすいステーションに応じてガイドピンを設定します。 将来的には他の駅ごとに設定することも可能です。 2～3連にはガイドピンが付いています。 第 3 ステーションには、スタンピングストリップの位置決め精度に応じて、供給ステップのエラー検出装置を装備することができます。　　③プレス部品の穴の数が多く、穴の位置が近すぎる場合、異なる位置に穴を打ち抜くことはできますが、その後の成形工程の影響で穴を変形させることができません。 相対位置精度の要件がある多孔質穴の場合は、同期パンチングを考慮する必要があります。 金型の強度の制限により同時に打ち抜くことができない場合には、両者の相対位置精度を確保するための措置を講じる必要があります。 複雑な穴をいくつかの単純な穴に分割し、段階的に打ち抜くことができます。　　④成形方向（上向きまたは下向き）の選択は、金型の設計と製作に役立ち、材料のスムーズな供給に役立ちます。 成形方向と打ち抜き方向が異なる場合は、斜めスライダー、レバー、振り子ブロックなどの機構を使用して成形方向を変更できます。　　⑤金型インサート、吐出プレート、固定プレートの強度を向上させ、成形品の取り付け位置に干渉しないようにするため、レイアウト上に空きステーションを設けることができ、空きステーション数は用途に応じて決定します。金型構造の要件。　　⑥曲げ加工や深絞り加工の場合、各ステーションの変形量が大きくなりすぎないようにし、より大きな変形量のプレス部品を複数回に分けて成形することも可能です。 これは品質保証に役立つだけでなく、金型のデバッグやトリミングにも役立ちます。 高精度が要求される部品を成形するには、成形ステーションを設置する必要があります。 U 字型曲げ部分の変形ゾーンでの材料の伸びを避けるために、最初に 45 度曲げてから 90 度まで曲げることを考慮する必要があります。　　⑦順送深絞りレイアウトでは、深絞りフロントノッチや溝加工などの技術を適用し、材料の流れを容易にすることができます。　　⑧ 局部圧縮リブがある場合は、圧縮リブによる穴の変形を防ぐため、通常は打抜き前に配置してください。 袋を突き出すとき、突き出た袋の中央に穴がある場合、材料の流れを促進するために、最初に小さな穴を開け、突き出した後に必要な開口部まで打ち抜くことができます。 ⑨順送成形ステーションが少なく、ワークピースの精度要件が高い場合は、「リセット」技術を使用できます。つまり、ワークピースのブランクは、成形ステーションの前に所定の輪郭に沿って打ち抜かれますが、ベルト。 材料が分離されます。 パンチが材料の 20% ～ 35% を切断すると、金型内のリセット機構が逆の力で切断されたワークピースをストリップに押し戻し、成形のために後続の処理ステーションに送ります。