焼き入れの役割

焼入液の目的は何ですか

マルテンサイト組織を得て焼入れの目的を達成するために、臨界冷却速度を超える速度でオーステナイトを冷却できることを確認してください。 もちろん、焼入れ液の冷却能力要件は鋼種によって大きく異なります。 オーステナイト系 ボディの安定性が高いほど、急冷液の冷却能力の要件は低くなり、その逆も同様です。 たとえば、炭素鋼は水 (塩/アルカリ水) で焼き入れする必要があり、合金鋼は一般に油で焼き入れします (冷却能力が低い)。

焼き戻しと焼入れとは何か、その働き

焼き戻しはマッチングファイアとも呼ばれます。 金属の熱処理加工の一種。 焼入れされたワークを下限臨界温度以下の適切な温度まで再加熱し、一定の保温期間を経た後、空冷、水冷、油冷等で冷却する金属熱処理です。 または、焼き入れした合金ワークを適切な温度に加熱し、一定時間保持した後、ゆっくりまたは急速に冷却します。 一般に、焼入れ鋼の内部応力を軽減または除去するか、硬度と強度を低下させて延性や靭性を向上させるために使用されます。 さまざまな要件に応じて、低温焼戻し、中温焼戻し、または高温焼戻しを使用できます。 一般に、焼き戻し温度が上昇すると、硬度と強度は低下し、延性または靭性は徐々に増加します。

焼き入れとは、金属加工品を適切な温度に加熱・保持した後、焼き入れ媒体に浸漬して急冷する金属の熱処理工程です。 焼入れの目的は、過冷却オーステナイトをマルテンサイトまたはベイナイト変態させてマルテンサイトまたはベイナイト組織を得た後、さまざまな温度で焼き戻しを行い、鋼の強度、硬度、耐摩耗性、疲労強度、靭性を大幅に向上させ、次の条件を満たすようにすることです。さまざまな機械部品やツールのさまざまな要件。 要件。 また、特定の特殊鋼の強磁性、耐食性、その他の特殊な物理的および化学的特性を満たすために焼き入れすることもできます。 （ガイド：アンカーボルトの3大トラブルを解消する）

・鋼の表面硬化

ワークにはねじりや曲げなどの交互荷重や衝撃荷重がかかる部分があり、その表層部には中心部に比べて高い応力がかかります。 摩擦により表面層は摩耗し続けます。 したがって、部品によっては表層に高強度、高硬度、高耐摩耗性、高疲労限度が要求されます。 上記の要件を満たすことができるのは表面強化だけです。 表面焼入れは変形が少なく生産性が高いという利点があるため、生産現場で広く使用されています。

さまざまな加熱方法に応じて、表面焼入れには主に誘導加熱表面焼入れ、火炎加熱表面焼入れ、電気接触加熱表面焼入れなどが含まれます。

・高周波加熱による表面硬化処理

誘導加熱とは、電磁誘導を利用してワーク内に渦電流を発生させ、ワークを加熱することです。 誘導加熱表面焼入れは通常の焼入れに比べて次のようなメリットがあります。：

1. 熱源がワーク表面にあり、加熱速度が速く、熱効率が高い

2. ワーク全体が加熱されないため、変形が少ない

3. ワークの加熱時間が短く、表面酸化・脱炭量が少ない

4. ワークの表面硬度が高く、ノッチ感度が小さく、衝撃靱性、疲労強度、耐摩耗性が大幅に向上します。 材料の潜在能力を引き出し、材料消費量を節約し、部品の寿命を延ばすのに役立ちます。

5. 装置はコンパクトで使いやすく、良好な作業条件を備えています

6. 機械化と自動化を促進する

7. 表面焼入れだけでなく浸透加熱や化学熱処理にも使用されます。

・誘導加熱の基本原理

インダクタの中にワークを入れると、インダクタに交流電流が流れると、インダクタの周囲に電流と同じ周波数の交番磁界が発生し、それに応じてワークに誘導起電力が発生し、誘導が発生します。ワーク表面に流れる電流、すなわち渦電流。 ワークの抵抗の作用により、渦電流により電気エネルギーが熱エネルギーに変換され、ワー​​クの表面温度が焼入れ加熱温度に達し、表面焼入れが可能となります。

・高周波表面焼入れ後の性能

1. 表面硬度：高周波、中周波誘導加熱により表面焼入れしたワークの表面硬度は、通常の焼入れに比べて2～3単位（HRC）高くなる場合が多いです。

2. 耐摩耗性：高周波焼入れ後のワークの耐摩耗性は、通常の焼入れに比べて優れています。 これは主に、硬化層内の小さなマルテンサイト粒子、炭化物の高い分散、高い硬度、および高い表面圧縮応力の組み合わせによるものです。

3. 疲労強度：高周波数と中の周波数消光は、疲労強度を大幅に改善し、ノッチの感度を低下させます。 同じ材質のワークであれば、硬化層の深さは一定の範囲内になります。 硬化層の深さが深くなると疲労強度は増加しますが、硬化層の深さが深すぎると表層が圧縮応力となるため、硬化層の疲労強度が増加し、疲労強度が低下します。 脆さの増加。 一般に硬化層の深さはδu003d(10～20)%Dとなります。 より適切なのは、その中で D. ワークの有効径です。

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