プレス金型の金型の注意点と体験談を教えてください。

スタンピング金型の金型は、金型全体の中で最も重要なコンポーネントの 1 つです。 金型の品質は、適切なプレス部品を製造できるかどうかを直接決定します。 金型を設計する際には、次のすべての項目に注意する必要があります。 (1) パンチング金型の穴を真っ直ぐな壁のキャビティにすることはできません。 ワークや廃棄物を落ちやすくするためには、金型キャビティを真っ直ぐな壁にすることはできず、テーパー状、円筒状のオリフィステーパー、または円筒状のオリフィス段付き形状にする必要があります。 円筒形の穴ダイスは製造がより便利で、エッジ強度が高く、研削後にエッジのサイズが変化しません。 パンチング金型の最も一般的な構造です。 金型の内壁が真っ直ぐだと、打ち抜かれたワークや廃材が大きくなり、キャビティ内に詰まってしまいます。 溜まりすぎるとサイコロが破裂してしまいます。 (2) 丸穴抜き用の金型は、角形の丸穴抜き用ブランクを使用せず、可能な限り丸穴抜き用のブランクを使用してください。 これは、円形ブランクは使用する材料が最も少なく、キャビティの壁の厚さが均一で、熱処理変形が小さく、キャビティが硬化して硬化しやすく、金型寿命が長く、割れにくいためです。 また、丸ブランクの採用により旋削や研削にも便利です。 (3) 複雑な輪郭を打ち抜く場合、斜めの刃を使用することはお勧めできません。 既存のパンチング設備のトン数を超えるパンチ力の場合、パンチ力を低減するために、斜めブレードパンチング、ステップパンチパンチング、加熱パンチングなどの方法が採用されます。 平刃型を打ち抜く場合、ワークの外周に沿って同時に打ち抜くため、必要な打ち抜き力が大きくなります。 斜め刃シャーリングのような斜め刃型を使用して打ち抜きを行うと、材料が長さ方向に沿って徐々に分離され、打ち抜き力が大幅に軽減されます。 大型または厚物のプレス部品には、パンチまたはダイインサート構造がよく使用されます。 打ち抜き力を軽減するために、パンチ（打ち抜き時）やダイス（打ち抜き時）を波状の斜め刃にすることができます。 ブレードは両側で対称である必要があり、分割線は通常、波の低い点または高い点で取られます。 片側の力による金型の損傷を避けるため、斜めブレードの高さは通常、スタンピング素材の厚さの 13 倍以下です。 しかし、凹凸の大きな複雑な輪郭をプレス加工する場合（カバートリミング時）、金型エッジの複雑な形状、凹凸が大きく、金型エッジの強度が低く、応力や損傷が大きく、金型加工や加工が困難なため、斜め刃は不向きです。製造業。 (4) 抜き型の厚みは薄すぎないように注意してください。 打ち抜き金型の厚みは金型の強度、剛性、耐久性に直接影響し、その大きさは打ち抜き力に関係します。 パンチングダイの厚さは薄すぎてはなりません。これは、ダイシートまたはダイの下のバッキングプレートの穴がダイのキャビティよりも大きいためです。 金型の厚みが薄すぎると、作業中に金型が曲がったり変形したり、破損する場合があります。 (5) 抜き型の肉厚は薄すぎないように注意してください。 パンチングダイの壁厚は、ダイの強度に直接影響します。 金型の肉厚が薄すぎると、打ち抜き加工時に金型の強度が不足し、破損する場合があります。 プレス加工時の金型の複雑な力のため、通常、金型の厚さは経験式または相互関係に従って決定されます。 (6) プレス金型のエッジの高さはあまり大きくてはなりません。 プレス金型は刃先の形状により大きく2種類あります。 一つは、刃先強度が高く、プレス部品の寸法精度が高い円筒穴ダイスです。 1つはテーパー穴ダイスです。 刃物nの強度は低いですが、穴内にワークや切り粉が溜まりにくいです。 穴壁にかかる摩擦や膨張力が小さいので、金型の摩耗や一回当たりの研削量が少なくなります。 研削後は刃先寸法が増加しますが、増加量は少なく、金型寿命への影響はほとんどありません。 このタイプの金型は、一般に、精度が低く、形状が単純で、材料の厚さが薄いワークピースのプレス加工に使用されます。 . パンチングダイの刃先の高さは大きすぎてはなりません。 刃先が高すぎると、打ち抜きくずが蓄積し、打ち抜き力、押し込み力、穴壁の摩耗が増加します。 金型が摩耗すると、穴が逆円錐形を形成し、廃棄物が金型の作業面に落ちて金型を損傷する可能性があります。 . このように、刃先が摩耗した後の研削量は毎回多くなり、金型の寿命は比較的短くなります。 打ち抜きダイ刃Ｕの高さは低すぎないようにしてください。 刃先高さが低すぎると、金型摩耗後の研ぎ回数が減少し、金型の寿命も短くなります。 (7) 刃先と金型の刃先、刃先と刃先の距離が小さすぎないように注意してください。 ダイの刃先とキャビティのエッジの間の距離、つまり刃先と刃先の間の距離は十分な距離が必要です。その値が小さすぎることはできません。 距離が小さすぎると抗折強度が低下するためである。 パンチ力とワークピース（または廃棄物）の膨張力の作用により、金型が破裂します。 この距離が小さすぎると、熱処理（焼き入れ）時に金型が割れやすくなります。 ダイエッジの強度が低いため、距離の値をあまり小さくすることはできません。 一般的には30～50mm程度であり、金型のサイズはできる限り標準的な金型ブランクを使用する必要があります。 キャビティに応じてエッジとエッジ間の距離を選択できます。 ダイのエッジはダイの複雑さに依存し、複雑なほど大きくする必要があり、丸い凹型のダイは適切に縮小できます。 (8) 焼入れ後の金型の締結穴は、金型強度の低下や熱処理による変形、割れを避けるため、開けない方が良いです。 クランピング コーン スリーブを使用してダイを下部テンプレートに固定してみてください。 この方法は金属押出金型によく使用されます。 小型で力が大きい、留め具の取り付けが難しい、金型の穴加工が難しい（超硬金型など）金型を固定する場合に使用する方法です。 金型の取り付けは非常に重要です。 (9) ダイ穴の位置は、ダイの角が凹モジュールの対角線上にならないようにしてください。 ダイの穴はモジュールの中心に配置する必要がありますが、ダイの角がモジュールの対角線上にあってはなりません。 焼入れ時の金型の割れを防ぐため。 前の投稿: 私は毎日車を運転していますが、車がどのように作られているか知っていますか?