プレス部品や曲げ部品の形状や寸法が要件を満たさない原因は何ですか?それを修正するにはどうすればよいですか?

プレス部品や曲げ部品の形状やサイズが要件を満たしていない場合、これは生産時によく発生する品質問題です。 理由はさまざまですが、主に素材の反発と位置決めの不確実性が原因です。 1) リバウンドによる不適格。 曲げ変形過程の解析から、中立層の両側の力の方向が逆（外側が伸び、内側が圧縮）であることがわかります。 曲げが完了すると、中立層の両側の材料の弾性回復方向が逆になり、明らかな回復が得られます。 爆弾。 通常、曲げ変形は材料の局所的な領域に限定され、材料の他の部分は自由な状態にあり、弾性反発力は全体のサイズによる制限が少ないため、プレス部品の形状は大きく変化します。 ワークの幅が材料の厚さの3倍を超える場合、幅方向の曲げ線に沿って曲がりが発生します。 リバウンド対策として以下の対策を行っております。 1) ワークに補強リブを設けます。 曲げ位置で補強リブを押し出すことで曲げ部が反発しにくくなり、曲げ部の寸法精度が高まるだけでなく、曲げ部の剛性も向上します。 2) 弾性率が大きく、降伏限界が低く、機械的特性が安定している材料を使用します。 3）V字型の部品を曲げる場合に修正（修正）曲げを使用します。 4) U字型の部品を曲げる場合、パンチング金型はより小さなギャップを採用します。 5) ブランクは、可塑性を高めるために曲げる前に焼きなまされます。 6) 使用性能を確保し、ワークに割れが生じない条件で、パンチフィレット半径は小さくしてください。 7) 凹凸型の構造と形状の解決策を考える。 ① U 字部品を曲げる際、パンチと天板に半径 20t 程度の円筒面を作る（t は金型の厚み）材料）。 曲げた後は、底部の反発が曲げ部分の反発を打ち消します。 または、U 字曲げパンチを 2 方向のスロープで作成します。 ②曲げ材の厚みが0.8mm以上で塑性が良好な場合、下図のような形状のパンチも製作可能です。 8) 曲げ半径が大きい曲線曲げ部品には、張り曲げ加工が可能です。 9) 曲げ加工では、実際の曲げ力よりもかなり大きな力を加えて矯正曲げを行っております。 第二に、ブランクの位置が信頼できないため、不適格が発生します。 ブランクの位置決めが信頼できないと、曲げ加工中にブランクが滑ってしまい、製品が不適格になります。 位置決め信頼性向上対策としては、 1) エジェクタはエアクッション、ゴム、スプリング等で構成されており、ブランクが曲げに入る前にトッププレートを介してブランクに逆方向の押圧力が加わります。 このようにして、ブランクの摩擦が増加し、ブランクの動きの可能性が防止されます。 歯型、ピット、トップコーン等の製作も可能です。 位置決めの信頼性を高めるために、押えロッドの上面、押えプレート、またはパンチの作業面に貼り付けます。 2) 確実な位置決め方法の選択 位置決め方法は形状と穴の観点から主に 2 種類あります。 形状の位置決め操作は便利ですが信頼性が低いです。 内穴の位置決め操作は不便で使用範囲は狭いですが、位置決めは確実です。 位置決めに内穴を使用し、材料押さえ装置を使用するとより効果的です。 3) ブランク力の非対称性によりワークの形状がアンバランスになると、曲げ加工時に不均一な力によりブランクが移動してしまいます。 曲げ加工時にブランクに均一な力がかかるようにするために、非対称のワークピースを組み合わせて対称のワークピースを作成し、一度に曲げることができます。 前回の投稿：薄板と厚板のプレス加工の特徴は何ですか？厚い板に小さな穴を開けるにはどうすればよいですか？