プレス部品加工でよくあるトラブル

1、接着剤、傷: 摩擦材とパンチまたは凹型の金型の部品または金型の表面が不良であるため。 2、バリ：主にせん断弾性率とブランキング金型で発生し、ブレード間の大きなクリアランスまたは時間によりバリが発生します。 3、ライン変位: 成形部品、金型部品との最初の接触を絞り、ラインを形成します。 4、凸凹：ほどけ線に異物あり（ 鉄粉、ゴム、粉塵） 凸凹の原因により、 5、ねじれと回転：不均一な応力により、ドロービードのマッチングが悪かったり、スライダーの制御不良部分を押したりします。 角度部分やエンボス部分がねじれや曲がり、ひずみを引き起こします。 6、しわ、プレスのスライドブロックの調整不良、プレスの精度が低い、エアクッションや不適切な圧力調整により、パンチや大きなエッジやシワの部分が発生しました。 7. その他の具体的な問題: 日々の生産において、パンチング サイズの大小に対応するか、 仕様を超える可能性あり） パンチのサイズが大きい場合は、凸型と凹型のサイズ、加工精度、ブランキングクリアランスなどの要素の成形設計を考慮することに加えて、解決するには次のいくつかの側面も考慮する必要があります。 ⑴。 切削刃の磨耗、引張応力による材料の増加、プレス部品の生産材料、歪みが増加する傾向があります。 ダブルウェイで生産するため、パンチングサイズが小さくなります。 ⑵。 材料が潰れると材料が塑性変形を起こし、打ち抜きサイズが大きくなる場合があります。 圧力を下げると、パンチサイズが小さくなります。 ⑶。 パンチ刃端形状。 エンドスロープや円弧などの場合、打ち抜き力が低下するため、ソルトピースが回転しにくく、ねじれが発生しにくいため、パンチングサイズが大きくなります。 そしてパンチ端面( カントや円弧はありません) パンチサイズが比較的小さい場合