エキスパート指導：微細穴加工用ツイストドリルの操作スキル

機械部品の一部の高精度穴を加工する場合、リーマ穴の代わりにツイストドリルを使用してリーマ穴を加工することができます。 特に規格外の精度の穴を加工する場合、操作がより便利で、さまざまな金属材料に適応できます。 処理。 ツイストドリルリーマ加工とは、既存の穴を基に改造ドリルビットを加工する仕上げ穴加工の一種で、略して細穴加工と呼ばれます。 精度はH7まで、面粗さはRa0.8までです。 一般に、オペレータの操作能力が低いため、穴あけの精度は低くなります。 著者は長年の実践の結果、次の側面から制御できると考えています。 微細な穴加工の精度も保証します。

1. 刃先の角度を正確に研ぎ、面粗さを向上させます。：

ドリルビットとリーマーを比較すると、類似点があります。 主切れ刃と副切れ刃が 2 枚ある場合、副切れ刃はスパイラル状でランド部とチャンファーが付いているため、切削の滑らかさが向上します。 リーマ刃の要件を参考にして、ドリルビットの切削角度と表面粗さが改善されている限り。 基本的にはリーマ刃と同様の条件となるため、より高精度な穴加工が可能です。 2 番目の頂角を研削します (2 2)。 さまざまな加工材料に応じて、一般的には2≤75°です。 例：鋳鉄加工の場合は2?2u003d75°、鋼加工の場合は2?2u003d50°。 新しい切れ刃の長さは約3〜4mmで、副切れ刃との接続部分は砥石で0.2〜0.5mmの小さなフィレットで研削され、外刃の鋭利なコーナーはすべて研削できます。円形のエッジに。 特別な注意: 2 つの新しい切れ刃は対称である必要があります。これにより、荒切れ刃と仕上げ切れ刃を組み合わせて形成できるため、切削厚さと切削変形が減少し、平滑性が向上し、放熱条件が改善され、表面粗さが改善されます。穴。 二次リアアングルを研削します。 主切れ刃付近の刃先は二次逃げ角a01u003d6°～8°で研削し、刃幅0.1～0.2mm、研削長さ4～5mmとして穴壁面への摩擦を軽減します。 、ドリルビットの寿命を向上させます。 マイナスの刃傾斜で研削します。 一般的に刃の傾斜角度はlu003d-10°～-15°とされており、切りくずが追加面に流れて穴壁を傷つけにくくなり、穴の面粗さの向上に効果があります。 振動を避け、安定性を高め、穴の精度を向上させるために、逃げ角は大きすぎてはいけません。一般的には au003d6°～-10° です。 刃先の正面と側面を油砥石で研削し、粗さをRa0.4に仕上げています。

2. 適切な切断パラメータを決定します。 切削パラメータの中で、切込み深さと送り速度は穴の精度に大きな影響を与え、切込み深さと切削速度はドリルの寿命に大きな影響を与えます。 このため、切込み深さ、切削速度、送りを個別に制御する必要があります。 切込み深さ：加工穴の直径には影響されず、微細穴をあける前に0.5〜1mmの切込み深さが確保され、大きな切削量を避け、熱を低減するために粗さはRa6.3以下です。衝撃や振動を避け、冷間加工硬化を排除することで、加工品質が向上し、ドリルビットの耐用年数が長くなります。 切断速度: 鋳鉄の穴あけの場合、切断速度 vu003d20m/min。 鋼材に穴あけする場合、切削速度はvu003d10m/minです。 機械速度に換算すると、ドリル穴の直径と該当する材料の切削速度に応じて決まります。 Nu003d1000V/(pD)。 送り速度：電動送り fu003d0.1mm/r 程度を目安にしてください。 ただし、直径5mm以下の小さなドリルは強度が弱いため、手送りしかできません。 バルブ

3. 冷却潤滑液：精密穴の穴あけ精度と面粗さが高く、切削負荷が小さいため、主に冷却潤滑液を潤滑します。 10%～20%の乳化油水溶液を使用してください。

4. その他の要件：

精度の高いボール盤を選定してください。 ボール盤主軸のラジアル円振れ誤差が大きい場合、フローティングチャックを使用してドリルビットをクランプして加工することができます。 新しいドリルビット、または各部品の寸法精度が公差要件に近いドリルビットを使用してください。 ドリルビットは繰り返し使用すると磨耗し、穴径の精度に影響します。 ドリルビットの 2 つの刃先は、できるだけ対称的に研磨する必要があります。 両刃の軸振れ差を0.05mm以内に抑え、両刃の荷重を均一にし、切削安定性を向上させます。 ドリルビットの半径方向の振れの差は0.03mm未満である必要があります。 事前穴あけは、さらなる冷却層の生成を防ぐ必要があります。そうでないと、穴あけ負荷が増加し、微細穴ドリルが摩耗します。 掘削中は十分な冷却液と潤滑液が必要です