プレス部品加工時によくある問題は何ですか

日々の生産の場合、パンチのサイズの違いは非常に大きく、凸配列、サイズの設計に加えて、加工精度と切断スペースを考慮する必要があり、刃先の摩耗、材料の引張応力の増加、スタンピング材料の回転傾向が増加し、材料が回転すると、パンチのサイズが減少します。材料は塑性変形に対して材料に強い圧力を引き起こし、その結果、穴のサイズが大きくなります。強い圧力がパンチのサイズを縮小すると、パンチのサイズが小さくなります。パンチの端の形状を小さくしてください。 端が傾斜または円弧切断の場合、変形、変形により突き刺し力が発生しにくいため、穴のサイズが大きくなります。パンチの端が平らな場合、パンチのサイズは比較的小さく、合理的な金型設計です。段階的モデルでは、切断シーケンスのアライメントがエンボス成形の精度に影響を与えます。 プレス部品 打ち抜きと切断によって形成され、さまざまな形状の製品を得ることができます。 次に、小さな領域をパンチし、プレスの穴あけ力の形成の影響を減らすために切り込みを設定します。排出ボード材料よりも大きく開き、金型を閉じると材料を圧縮してキーパーツを形成します。排出プレートの伝統的なダイスペース構造のモザイク構造を持つように設計される必要があります。シール時間は、排出プレートのプレス部分の摩耗や損傷を押すことができず、圧力を加え、圧力インサートの排出を厚くし、圧力を増加させます。凹型、材料を抑制する穴の側面。 プレス部品の変形、穴のエッジの端が傾斜または曲がっている場合、これは減衰力を低下させる効果的な方法であり、減衰力は材料の伸びを減らすことができます。日常の生産金型では、エッジの鋭さを維持するために注意する必要があります。凸型パンチでは、エッジをビットで使用すると、材料の引張応力が増加するため、スタンピングが歪みやすくなり、不均一なスペースが歪み、スタンピング材料と克服する必要があります。

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