金属プレス部品の表面に傷がついてしまった場合はどうすればいいでしょうか？

金属プレス部品は私たちの生活のあらゆる場所で見られ、その表面品質に対する要求はますます高まっています。プレス部品メーカーは、製造・加工工程において、金属プレス部品の表面に傷が付くことを避けられません。このような場合、どうすれば良いでしょうか？まず、凹凸金型、原材料、加工技術など、傷の原因を理解し、適切な処理方法を見つける必要があります。

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1. 金属プレス加工における曲げ方向が材料の圧延方向と平行の場合、プレス部品の表面にクラックが発生し、プレス部品の表面品質が低下します。2つ以上の部品をプレス加工で曲げる場合は、2つの部品の曲げ方向が可能な限り一定の角度になるようにする必要があります。

2. バリ面を金属プレス加工や曲げ加工の外面として使用すると、プレス部品にひび割れや傷がつきやすくなるため、バリ面を金属プレス加工や曲げ加工の内面として使用する必要があります。

3. 銅やアルミニウム合金などの軟質材料を連続的に曲げ加工する場合、金属粒子やドロスが加工部の表面に付着しやすく、プレス加工部に大きな傷がつきます。加工部の形状や潤滑油などを綿密に分析し、粒子やドロスによる傷の発生を防ぐ必要があります。

4. 凸型と凹型の金型間の隙間は狭すぎないようにしてください。隙間が狭すぎると、薄肉化や傷の原因となります。金型のクリアランスの変化を常に確認してください。

5. ダイフィレットの半径が小さすぎるため、金属プレス加工の曲げ部に衝撃痕が残ります。ダイを研磨し、ダイフィレットの半径を大きくすることで、金属プレス加工の曲げ部に傷が付くのを防ぐことができます。

6. パンチのダイへの入り込み深さが大きすぎると、部品表面に傷が付きます。スプリングバックの影響を回避したい場合は、パンチのダイへの入り込み深さを適切に浅くする必要があります。

7. プレス部品の精度要件を満たすために、底部の金属プレス曲げ金型がよく使用されます。金属プレス部品を曲げる際に、押え板、位置決めピン穴、支持板、戻り穴などのバネが凹みに押し込まれるため、調整が必要です。