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精密金属打ち抜き金型を設計する際に注意すべき 13 の点。
優れた金型設計は、金型寿命、耐久性、生産効率の向上、生産コストの削減、そして製品品質の確保につながります。では、金型設計においてはどのような点に注意すべきでしょうか？以下では、精密金属プレス金型を設計する際に注意すべき13のポイントをご紹介します。
1. 材料ベルトを設計する前に、部品の許容誤差要件、材料特性、パンチトン数、パンチテーブル、SPM（1分あたりのパンチ時間）、送り方向、送り高さ、金型の厚さ要件、材料の利用率、および金型の耐用年数を必ず理解してください。
2. 材料ベルトを設計する際には、主に材料の薄肉化率を考慮して CAE 解析を同時に実施し、顧客とのコミュニケーションを深める必要があります。
3. 材料ストリップの設計は、製品の成形プロセスの分析であり、基本的に金型が成功するかどうかを決定します。
4. 金型設計、金型材料の選定、熱処理、表面処理、特に金属引抜部品。
5. 金型を初めて試す際は、上型をゆっくりと閉じてください。伸張工程がある場合は、ヒューズで材料レベルの厚さをテストする必要があります。材料レベルのギャップが材料の厚さに達した後、金型を最初にテストする必要があります。正解です。ドロービードの場合は、可動インサートを使用してドロービードの高さを調整してください。
6. 金型を試すときは、製品を検査ツールに置いて測定したり、3D レポート用に CMM に送信したりする前に、基準穴と基準面を金型に一致させる必要があります。
7. 赤い丸薬はよく一致している必要があります。そうでないと、製品が不安定になり、後段階で金型の修正を判断することができなくなり、部品のサイズが顧客の要件を満たさなくなります。
8. 曲げが大きい部品の場合は、金型を調整するときに、プロセスに従って曲げを段階的に調整する必要があります。
9. 成形角度を調整する場合、曲げ時のR角度を小さくしたり、折り曲げ線の基準を移動したりすることで、成形角度を形成する目的を達成することができます。
10. 金型を調整する際、ほとんどの場合、ガスケットを使用して成形オスの高さを調整したり、成形オス部分を左右または前後に移動したりしますが、ガスケットには一般的にステンレス製の硬質シートが使用されます。
11. 成形により影響を受けるトリミングラインについては、成形後に切断することを選択する必要があり、特殊な位置はクロスカットにより実現できます。
12. 基準穴位置が複数ある場合は、段階的に打ち抜き加工した後の精度に影響を与えないように、一度に打ち抜きと成形を行う方式を採用しています。
13. 製品の破損については、ラッピングの追加、材料の押し出し、シートロッドの成形面積の増加、初期延伸時の穴あけなど、さまざまな方法で対応できます。金型交換前にCAE解析を実施する必要があります。
上記は実際のスタンピング作業における経験の一部をまとめたものです。この記事を読んでくださった方の参考になれば幸いです。
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